Quando la macchina si guasta, oppure viene sottoposta a controlli e ispezioni per attività di prevenzione, interviene il manutentore che in grande solitudine comincia gli interventi necessari… viene fermato tutto e si svolge l’attività talvolta “introducendosi” all’interno, ma… siamo sicuri che sia perfettamente inattiva? ci sono ancora energie? possono costituire un pericolo?
La questione delle energie pericolose porta con sé racconti di fatti tragici accaduti nella totale inconsapevolezza dei lavoratori: quella di non aver capito che le macchine, seppure ferme, possono far male e a volte uccidere.
I costruttori prevedono delle barriere per segregare i componenti sede di tali energie, tuttavia durante le fasi di manutenzione nonostante vi sia stato il sezionamento impiantistico possono permanere in alcuni componenti delle energie “residue” specialmente in aree non interessate dall’attività stessa ma sede di movimenti del manutentore. Oppure possono essere attivate inconsapevolmente da persone “terze” presenti nelle vicinanze e non perfettamente a conoscenza della situazione.
Allo scopo di proteggere l’operatore ed in particolare i manutentori, l’OSHA (Occupational Safety and Health Administration – Agenzia Del Dipartimento del Lavoro Statunitense) ha realizzato lo standard 1910.147 “The Control of Hazardous Energy (Lockout/Tagout)” una procedura denominata appunto “Lock Out – Tag Out” che ha l’obiettivo di tenere sotto controllo tali energie finchè permane lo stato di fermo e relativa possibilità di accesso del personale.
Il metodo LO.TO. impedisce in sostanza che un terzo operatore possa introdursi, avviare, liberare le energie ancora presenti con grave rischio per se stesso o per il manutentore che è presente nell’area di pericolo. Esso è distinto in due principali azioni:
- Fase di “Lock Out” che consiste nell’apposizione di un dispositivo di blocco (ad esempio un lucchetto), che blocca un azionamento quale la leva di un interruttore o il volantino di una valvola e ne impedisce il movimento mediante la chiusura a chiave, che deve essere custodita rigorosamente da chi effettua l’attività e ne supervisiona l’andamento.
Il dispositivo è consigliabile venga installato sul pannello di chiusura del quadro elettrico oppure sulla leva di azionamento di un fluido ecc.
- Fase di “Tag Out” che consiste nell’apposizione di un cartellino che “avvisa” persone terze del divieto di ri-azionamento (esempio , riapertura di una valvola pneumatica oppure la chiusura di un interruttore) ed in generale informa la terza persona che in quel momento si sta svolgendo un’attività sulla macchina stessa.
Il cartellino può essere apposto sul dispositivo bloccato, importante è che rechi il nome del manutentore che sta svolgendo l’attività.
Ma necessario seguirle singolarmente oppure in combinazione? A tale quesito il documento OSHA non impone la contemporaneità, se un dispositivo di isolamento dell’energia è isolabile, allora è opportuno utilizzare il “Lock Out”. Se il dispositivo non è isolabile allora si può solo apporre il “Tag Out”.
La massima garanzia deriva comunque dall’utilizzo combinato.
Ogni dipartimento di manutenzione dovrebbe comunque disporre di un “set” di dispositivi che siano standardizzati almeno nel colore, nella dimensione o nella forma, ma soprattutto che siano dotati di chiavi specifiche per ogni lucchetto, per evitare che una singola chiave possa intervenire su diversi blocchi.
Il documento OSHA, indica espressamente anche due ruoli distinti che devono intervenire nell’ambito della procedura LO.TO., ovvero il “Lavoratore Interessato” ed il “Lavoratore Autorizzato”.
Il Lavoratore Interessato è la figura che deve intervenire all’interno di una macchina e che richiede l’apposizione dei dispositivi di blocco.
Il Lavoratore autorizzato è colui che fisicamente appone i dispositivi di blocco.
È di fatto molto importante nella organizzazione dell’attività definire bene i ruoli di chi debba intervenire, specificando inoltre anche l’elenco delle macchine e dei componenti oggetto delle attività, con relative figure interessate.
Come si pone la legislazione italiana di fronte a tale situazione? Purtroppo la procedura LO.TO non è prevista come obbligo, e viene seguita semplicemente dal buonsenso dei dipartimenti di manutenzione.
Un accenno si trova però nel D.Lgs 81/08, che all’allegato V riporta:
…. 11.2. Ogni attrezzatura di lavoro deve essere munita di dispositivi chiaramente identificabili che consentano di isolarla da ciascuna delle sue fonti di energia… …11.4. Le attrezzature di lavoro che per le operazioni di caricamento, registrazione, cambio di pezzi, pulizia, riparazione e manutenzione, richiedono che il lavoratore si introduca in esse o sporga qualche parte del corpo fra organi che possono entrare in movimento, devono essere provviste di dispositivi, che assicurino in modo assoluto la posizione di fermo dell’attrezzatura di lavoro e dei suoi organi durante l’esecuzione di dette operazioni. Devono altresì adottarsi le necessarie misure e cautele affinché l’attrezzatura di lavoro o le sue parti non siano messe in moto da altri…. |
Troviamo anche un riscontro sul piano normativo, nella nuova CEI 11-27 che individua e formalizza un organigramma con responsabilità e compiti precisi per lo svolgimento dei lavori elettrici, nelle figure di URI (Unità responsabile dell’impianto), RI (Responsabile dell’impianto), URL (Unità responsabile della realizzazione del lavoro) e PL (Preposto ai lavori).
Purtroppo, però, si parla solo di ambito elettrico e non considerano altri tipi di energie, che prima ho menzionato.
Una disposizione che possiamo definire l’equivalente europeo dell’OSHA la troviamo nella norma UNI EN ISO 14118:2018 che reca indicazioni contro l’avvio inatteso, pertanto definisce come isolare e dissipare fonti di energia con utilizzo di dispositivi di bloccaggio, dissipazione o di trattenuta (contenimento) dell’energia immagazzinata, nonché segnaletica apposita.
A prescindere dalla norma utilizzata, dunque, i passi da compiere prima di eseguire la manutenzione ad una machina accessibile a più lavoratori si può indicare nei seguenti passi:
- Individuare quali e dove sono le energie pericolose;
- Disattivare la macchina, condividendo l’azione con le persone che possono entrare a contatto, anche involontariamente;
- Isolare le energie residue, o dissiparle;
- Apporre i dispositivi LOTO;
- Controllare che tutto sia effettivamente disattivato e inibito;
- Procedere con l’attività.
Ovviamente a lavoro ultimato l’unica persona titolata a rimettere in servizio la macchina deve essere il possessore della chiave, nonché principale responsabile della situazione.
a cura di Fabio Calzavara, Responsabile Sezione Manutenzione & Sicurezza, A.I.MAN.
