Fluidmanagement nell'industria della pressocolata

Le macchine utensili oleodinamiche vengono oggi costruite con tecnologie sempre più esigenti in termini di tolleranze (servo valvole e valvole proporzionali), con obiettivi sempre più ambiziosi (riduzione dei cicli e costanza della qualità di produzione) con criteri di economicità sempre più spinti (riduzione dei costi attraverso ridotte dotazione di "optionals", serbatoi sempre più piccoli con maggiore stress per il fluido di lubrificazione). Tutto questo rende protagonista il lubrificante: la sua qualità è determinante per il corretto esercizio delle macchine utensili.

La macchina quando entra in esercizio "nuova" funziona senza guasti di rilievo. Tuttavia, proprio nella fase di primo avviamento, può succedere che residui della lavorazione meccanica (i trucioli) non siano asportati completamente causando fermi e incostanza di produzione, costringendo a un'ulteriore svuotamento e pulizia completa del circuito idraulico.

I primi guasti si verificano, a seconda della manutenzione effettuata dall'utilizzatore, dopo 3/4 anni. Solo raramente il guasto viene collegato alle impurità dell'olio, in quanto tutte le manutenzioni previste sono state effettuate. Diligentemente vengono sostituiti tutti i componenti difettosi. Dopo la sostituzione tutto torna a funzionare; perché quindi intraprendere delle azioni?

Una macchina può ogni tanto avere dei difetti.

Per gli operatori di macchine e gli installatori questa procedura è la routine e nel corso del tempo è divenuta consuetudine.

La pressione sui costi cresce però ulteriormente e si sono quindi sviluppati nuovi modi di vedere le cose. Sono stati coniati concetti come Total Cost of Ownership (TCO) e Life Cycle Cost (LCC). Vengono abbandonati gli schemi tradizionali e si comincia a considerare il costo del ciclo di vita di una macchina in modo più accurato. Spesso da un'attenta analisi risulta che più economica è stata la macchina al momento dell'acquisto, più costosa si rivela nella gestione e con sistematici fermi-macchina.

È quindi indispensabile un approccio più corretto, per la soluzione dei problemi che si incontrano normalmente nell'esercizio di macchine oleodinamiche, ma i principi e le metodologie qui citate sono applicabili a tutti i processi.

«Perché lo devo fare? Da me funziona tutto»

Questa frase vale o in casi fortunati o solo per un momento, poiché la pratica insegna ben altro. I guasti si presentano, ma non vengono documentati, e in questo modo è impedita una loro valutazione e non si può trovare un comune denominatore tra il guasto e la causa dello stesso. Un utilizzatore considera normale o non conosce altro che regolare più volte al giorno o alla settimana i parametri della macchina. Sono i primi segnali di malfunzionamento che vengono causati da impurità fini nel sistema idraulico. Una manutenzione dell'olio è necessaria perché circa il 70%-80% delle riparazioni e dei costi di manutenzione delle macchine sono da ricondurre a fluidi impuri.

Per approfondire questo argomento, la Società Karberg & Hennemann srl, in collaborazione con AQM di Provaglio d'Iseo, organizza per l'8 maggio un incontro destinato ai responsabili di manutenzione dell'industria della pressocolata.

L'evento, con inizio alle 9,30 presso la sede AQM in via Edison 18 (Provaglio d'Iseo - BS), sarà occasione per sviluppare tematiche fondamentali relative al settore quali:

? la lean maintenance (a cura dell'ing. Alessandro Pepi, AQM);

? le problematiche comuni nell'industria della pressocolata (Aldo Peli, AQM);

? la fire resistent nella pressocolata (Dott. Diego Curti, Fuchs Italia);

? la filtrazione dell'acquaglicole e dell'olio in circuito secondario (Dott.ssa Elisabetta Piana, Karberg & Hennemann);

? i benefici degli interventi di manutenzione ottenuti tramite diagnosi energetica (ing. Giancarlo Belluzzi e ing. Francesca Marini, AQM);

? le modalità di rilevamento ed elaborazione dati per l'efficientamento e il miglioramento continuo (Antonio Mazzuca, IthesiaEnergy - Zucchetti Spa).