Come si può prevenire il guasto all’interno dei reparti produttivi senza avere fermi linea prolungati? Come si può localizzare il problema, aumentare la tempestività del dato riducendo i tempi di analisi e quindi le risorse impiegate per giungere alla fonte del problema? A tali domande, l’azienda in cui sono impiegato da circa 2 anni come Manufacturing Engineering Manager, l’MTA, ha risposto nell’anno 2003 attraverso l’adozione di un software MES (Manufacturing Execution System).
L’azienda MTA, è leader nella produzione di componenti elettronici ed elettromeccanici per l’industria Automotive, Off-Highway e Agriculture.
Nata nel 1954 con sede principale a Codogno, l’MTA oggi vanta due stabilimenti produttivi italiani e sette sedi estere; il suo successo deriva dall’esperienza produttiva sviluppata nel corso degli anni e dalla costante ricerca per l’innovazione ma anche dalla capacità di relazionarsi con i clienti al fine di garantire loro un adeguato supporto tecnico durante tutto il processo di sviluppo del prodotto, dallo start-up fino alla ingegnerizzazione dello stesso.
La convinzione che ha spinto l’azienda alla scelta di questo sistema, che comporta un notevole sforzo in termini di implementazione a tutti i livelli, è stata la consapevolezza che il MES è uno strumento indispensabile per avere visibilità ed oggettivazione dell’andamento della produzione sulle varie linee che compongono i reparti di trasformazione.
Tale monitoraggio ha l’obiettivo di poter guidare le priorità di intervento in termini di attività correttive, preventive e di miglioramento.
La Roadmap di implementazione del MES
Il percorso intrapreso da MTA verso l’introduzione del MES ha avuto un decorso piuttosto lungo, anche perché, è il frutto di un nuovo metodo di lavoro non più orientato al ripristino delle condizioni di base delle linee, ma alla prevenzione dei guasti in ottica di miglioramento continuo.
Come si può vedere dalla Roadmap che segue, ci sono stati diversi momenti cruciali che hanno contribuito al successo e alla diffusione completa del progetto all’interno della nostra realtà produttiva; uno sututti l’integrazione tra la fonte dei dati real time delle linee, il MES, con il nostro gestionale ERP, il che ha contribuito ad avere un perfetto allineamento tra mappatura del processo e riprogrammazione delle attività che contribuiscono ad aumentarne l’efficienza.
Un esempio di tale riprogrammazione può essere la revisione del calendario di manutenzione di una linea eseguita dopo l’apertura di un cantiere di Professional Maintenance. L’obiettivo di tale cantiere di miglioramento continuo è stato l’aumento dell’efficienza della linea, ma anche la riprogrammazione delle manutenzioni con un passaggio da interventi ad ore di funzionamento ad interventi eseguiti sulla base dei colpi macchina.
Il processo di introduzione del MES all’interno della nostra realtà industriale, ha incontrato non poche difficoltà dovute principalmente al fatto che gli operatori non avrebbero potuto più utilizzare strumenti come carta e penna, ma avrebbero dovuto alimentare ed interfacciarsi con il nuovo sistema attraverso l’utilizzo del PC; anche se oggi appare una conoscenza scontata non lo è affatto, sono ancora molti coloro che occupano la loro posizione da lunga data e che quindi appartengono a generazioni non abituate all’utilizzo di dispositivi informatici.
Sappiamo bene tutti quanto sia delicato far sì che qualsiasi cambiamento sia ben digerito da coloro che sono parte integrante per la buona riuscita del progetto: gli operatori.
Attività basilari che devono essere compiute dagli attori principali dell’utilizzo del software, come il doversi “loggare” utilizzando la combinazione di più strumenti informatici quali badge, pistole RFID e tecnologia barcode, hanno avuto bisogno di tempo per essere interiorizzate da ciascuno di essi.
Certo è che a fronte delle difficoltà appena enunciate, tale implementazione ha rappresentato sicuramente un notevole balzo in avanti, consentendo di superare i limiti delle metodologie tradizionali di raccolta dati, come ad esempio l’affidabilità del dato, non più affetto dall’incertezza dovuta alla dichiarazione manuale o alla memoria dell’operatore ma oggi direttamente inviato al MES dal PLC delle macchine. Inoltre, ha reso possibile ottenere dal MES quelle che sono le principali causali di fermo della linea con il dettaglio della singola stazione, il che consente un ripristino immediato della stessa, la gestione precisa degli scarti ed infine la gestione automatica di controlli qualità e manutenzioni, che fino a qualche anno fa erano affidate alla sensibilità ed alla esperienza delle persone oltre che a fogli di carta.
L’arco temporale di sviluppo durante il quale il MES si è integrato all’interno della realtà produttiva di MTA ha reso possibile, attraverso una politica di World Class Manufacturing in atto, lo sviluppo di alcuni indicatori oggi divenuti fondamentali per il controllo dei processi produttivi come l’OEE, l’MTTR, l’MTBF che sono attualmente calcolati in automatico e integrati all’interno del MES ormai divenuto strumento a supporto del miglioramento continuo.
In quest’ottica l’utilizzo del MES ha apportato quindi notevoli vantaggi ad MTA da quando è stato introdotto, si pensi all’integrazione degli stabilimenti del gruppo sparsi in giro per il mondo che oggi possono finalmente essere controllati attraverso dati certi ottenuti in tempo reale, dettagliati e condivisi. Oggi perdite e costi occulti sono evidenti e facilmente tracciabili e fungono da ago della bussola di attività migliorative ormai divenute tempestive, mirate e monitorate.
Conclusioni
A valle dell’introduzione dei principali indicatori sopra citati, siamo stati in grado di aumentare l’OEE degli impianti di circa 10 punti percentuali nei reparti di trasformazione, con un incremento del rendimento della manodopera di circa 15 punti percentuali, il tutto dimezzando il valore degli scarti.
Ovviamente oggi, dopo circa 13 anni dall’introduzione del MES e dopo aver diminuito l’impatto gestionale sul personale a favore di attività a maggiore valore aggiunto non abbiamo di certo raggiunto il culmine dei vantaggi del sistema.
Giornalmente il mio ufficio esegue analisi e report per tenere in moto un costante monitoraggio di possibili derive di efficienza delle linee sulle quali eventualmente agire; contemporaneamente il direttore di produzione analizza tutti i giorni gli indicatori inseriti all’interno del MES, al fine di traguardare di volta in volta i vari reparti al raggiungimento degli obiettivi per proseguire sull’attuale scia di successo.
Una realtà industriale che desidera quindi essere competitiva sul mercato, oggi deve avere sotto controllo i propri processi produttivi e avere tempi di intervento ridotti in modo da evitare che i costi dovuti ai fermi prolungati delle linee vengano ribaltati sul costo del prodotto finito, il che impedirebbe di essere competitivi sul mercato e il Manufacturing Execution System consente tutto questo.
Stefano Apilongo, Manufacturing Engineering Manager, MTA
