Il percorso verso l’obiettivo salute e sicurezza sul lavoro

A partire dall’introduzione del Decreto Legi­slativo 81/2008 nell’aprile del 2008, abbiamo assistito allo sviluppo di una serie di strumenti volti al raggiungimento dell’unico scopo davvero misurabile e incontestabile: la diminuzione degli infortuni dei lavoratori e delle patologie connes­se ai luoghi di lavoro.

All’interno di questo panorama possiamo anda­re dai Modelli Organizzativi (ex DLgs 231/01), al sistema UNI INAIL, alle certificazioni OHSAS 18001 e ora UNI ISO 45001.

Tutti questi approcci si basano su uno zocco­lo duro di principi riassumibili nel ciclo di De­ming, o PDCA (Plan, Do, Check, Act). Senza dilungarci sullo sviluppo storico del ciclo o sul significato astratto delle singole azioni che lo compongono, questo articolo cercherà di foca­lizzare in maniera sistematica le varie sorgenti che devono necessariamente alimentare il flus­so di informazioni, per generare quel processo di miglioramento continuo alla base del ciclo stesso e richiamato più volte nel D.Lgs 81/08 come pietra angolare al pari del DVR.

Definizione degli obiettivi

Per stabilire quindi gli obiettivi (PLAN), in un ambito riccamente normato come la salute e sicurezza negli ambienti di lavoro, non si po­trà prescindere da una scrupolosa analisi della legislazione vigente e della conseguente ade­renza degli standard aziendali alla normativa vigente: un passaggio chiave e diabolicamente complesso.

Consideriamo ad esempio la direttiva macchi­ne e le norme tecniche relative: solo affidan­dosi a persone estremamente preparate sui singoli settori (elettrico, idraulico, meccanico) si potrà verificare l’effettiva rispondenza dei macchinari (prodotti, utilizzati, rivenduti, mo­dificati, appaltati, le casistiche sono numerose) e la conseguente sicurezza nell’utilizzo. Per chi gira le aziende come consulente o tecnico della prevenzione risulta evidente l’altissima percentuale di lavorazioni a rischio per man­cata manutenzione o diretta manomissione dei dispositivi di sicurezza delle attrezzature di la­voro impiegate. Ma qui si entra nel tema della “cultura” della sicurezza che svolgeremo più avanti, al punto DO.

Le difformità dalle norme rappresentano quin­di un canale importante di alimentazione della nostra colonna PLAN (immaginando di costru­ire una tabella Excel divisa in 4 macrocolonne), ma non l’unico: la maggior parte delle norme vanno interpretate e adattate ai singoli proces­si produttivi sfruttando appieno le due matri­ci, del comando (datore di lavoro, dirigenti e preposti) e del sapere (RSPP; medico com­petente, RLS) per ottenere le informazioni e le segnalazioni indispensabili per costruire un sistema efficace.

Se consideriamo un processo semplice come l’accettazione e la spedizione delle merci, le variabili che entrano in gioco sono moltissi­me e difficilmente si costruirà una procedura efficace e sicura senza una sinergia tra ca­poreparto/capoturno e RSPP per pianificare correttamente la sequenza di azioni: le sor­genti per ottenere queste informazioni vanno dalla riunione periodica all’aggiornamento delle valutazione dei rischi specifici, dalle segnalazioni dei RLS alle check list periodiche dei preposti, dalle “riunioni del lunedì mattina” con i propri lavorato­ri/collaboratori ai controlli esterni affidati ad un consulente. Insieme con la cogenza normativa, questi sono gli strumenti del sistema che alimenteranno la sezione PLAN per ottenere una completa raccolta degli obiettivi attraverso i canali appena descritti, una sorta di pietra angolare per edificare le azioni di miglioramento, il conseguente mo­nitoraggio e il riesame finale.

Tornando quindi al nostro esempio sulla logistica delle merci in approv­vigionamento o spedizione, la corretta identificazione degli obiettivi si svolgerà attraverso l’analisi complessiva della movimentazione e non si limiterà al vecchio modus operandi “se il carico massimo è di 25 q.li usiamo un muletto da 26”, ma saranno affrontate tutte le sfaccettature coinvolte: la regolarità e la pendenza della pavimentazione (l’azione richiesta sarà in questo caso tecnica), l’inesperienza o la troppa con­fidenza dell’operatore (aggiornamento della formazione), il baricentro del peso sulle forche (un intervento con il fornitore per decidere come distribuire i pesi sulle casse/bancali o su come caricarli sul camion in maniera da poterli scaricare dal lato lungo), la visibilità dei mezzi (gli ultimi modelli di carrello elevatore frontale prediligono il pistone centrale tra i montanti, riducendo sensibilmente la già scarsa visibilità del guidatore), l’utilizzo corretto dei DPI (cinture di sicurezza colorate in maniera che il preposto abbia l’immediata percezione dell’utilizzo o meno), la gestione del traffico tra carrelli e pedoni, la periodicità della manutenzione dei mezzi, l’idoneità sanitaria dei carrellisti (troppo spes­so le analisi alcool/droga sono considerate sufficienti a rendere idoneo un carrellista, ma ci sono altri aspetti da valutare che possono emer­gere solo attraverso la collaborazione tra medico e preposto: casi di epilessia, spostamento di cardiopatici nel turno notturno, deficit uditivi sono esempi di criticità già registrate in alcune aziende con conseguen­ze spiacevoli).

L’analisi di mancato infortunio dovuto al rove­sciamento di una cassa, per essere efficace, dovrà quindi affidarsi all’esame dello scena­rio completo in cui l’azione si è svolta, con la partecipazione di più voci che contribuiscano a PLAN in maniera tecnica, organizzativa e com­portamentale per centrare l’obiettivo in maniera precisa e non generica.

Cambiando scenario, il criterio non differisce. Prendiamo ad esempio un caso di manuten­zione in quota di un ventilatore di estrazione, magari in una cabina di verniciatura; in questo caso la sicurezza ha duplici correlazioni poiché possiamo parlare di sicurezza per il manutento­re , il quale deve salire in quota e magari proprio sopra l’area di lavoro in cui sono presenti dei colleghi verniciatori.

Conclusioni

Abbiamo dunque un moltiplicarsi di fattori di pericolo che possono essere fronteggiati solo attraverso l’analisi delle diverse opzioni dispo­nibili: da un lato il PLAN prenderà come obiet­tivo la condizione del manutentore e un esame scrupoloso della normativa vigente farà emer­gere le necessità relative alle lavorazioni in quo­ta con le diverse opzioni tecniche, organizzative e comportamentali a disposizione (ad esempio l’utilizzo della PLE comporterà una formazione specifica), la verifica del controllo annuale della PLE, l’utilizzo dei dispositivi di trattenuta a bor­do e la vigilanza sull’utilizzo degli stessi e non ultima l’idoneità fisica del manutentore compro­vata dalla sorveglianza sanitaria obbligatoria nonché il fatto che non soffra di vertigini; d’altra parte la struttura sotto manutenzione potrebbe essere dotata di ganci specifici per il fissaggio dei cordini anticaduta legati all’imbragatura e in questo caso si ricade oltre che nei lavori in quo­ta nella norma sui DPI di terza categoria con formazione specifica, verifiche periodiche, ido­neità sanitaria, ecc).

Dall’altro lato un’operazione di manutenzione del genere presenta rischi da interferenze si­mili a quelli riscontrabili in un’area di cantiere e ancora una volta sfruttando l’art. 26 dell’81 gli spunti che ci vengono dati mostrano come si parta dall’idoneità del manutentore alle lavora­zioni in corso per finire con la gestione dell’a­rea (con possibili segregazioni attraverso tran­senne o nastri estensibili, o con manutenzioni in periodi di fermo produzione e conseguente programmazione della manutenzione almeno semestrale).

Andrea Maroso, Responsabile Servizio Prevenzione e Protezione; Consulente sicurezza nelle aziende