Oggigiorno, tutti i processi produttivi sono ormai gestiti e interconnessi con le esigenze ed il fabbisogno di mercati ad altissima variabilità. In questi ultimi 10 anni, dal punto di vista industriale, possiamo affermare che si è entrati nello scenario della "quarta rivoluzione industriale".
In questo scenario il nostro paese rimane il secondo Paese manifatturiero d'Europa e fra i primi al mondo, e si denota la necessità che il nostro paese ha di riuscire a mantenere una posizione di leadership in moltissimi segmenti di mercato o filiere di medio-alto contenuto tecnologico cercando di rimanere uno dei soli cinque Paesi al mondo con una surplus commerciale positivo (superiore ai 100 miliardi di dollari, dietro solo a Cina, Germania, Giappone e Corea).
In questo contesto si stanno delineando le "linee guida" del sistema manifatturiero per i prossimi decenni e il nostro paese non può chiamarsi fuori.
I due cardini attorno ai quali ruoterà lo sviluppo e la crescita (o forse la sola sopravvivenza dell'economia) sono:
- Competizione tra i poli geopolitici (Americano ed Asiatico)
- Capacità di essere protagonisti nella quarta rivoluzione Industriale: totale interconnessione ed automazione produttiva nell'intera filiera
Il problema Europeo di non riuscire a sviluppare politiche comuni sta diventando il limite che impedisce di difendere e rafforzare la competitività e la capacità di investimento. Questa rappresenta la reale antitesi al concetto di "Industry 4.0".
L'incapacità di sviluppare sinergie europee pesa in maniera rilevante sul comparto manifatturiero che in realtà è il settore principe in cui le principali aree Geografiche mondiali stanno investendo.
Questo settore è infatti trainante in termini di produttività e capacità di produrre posti di lavoro.
L'Italia e L'Europa hanno bisogno di quello che viene definito "Industrial Compact" che permetta una rapida ed efficiente re-industrializzazione.
Ecco perché la Quarta Rivoluzione Industriale è un treno che non possiamo perdere!
USA ed Asia stanno riorganizzando le fila industriali e noi dobbiamo partecipare a questo progetto non come spettatori ma come attori presenti in scena.
Proiettando questo "must" nell'ambito della gestione e controllo dei sistemi di produzione e trattamento dell'aria compressa Compressori Veneta ha lanciato un progetto specifico dedicato alle esigenze di contenimento dei costi manutentivi e di affidabilità delle attrezzature in gestione o programmi di manutenzione predittiva ad altissima efficienza.
Obiettivo del progetto C.A.S.O. di Compressori Veneta
Nel 2014 Compressori Veneta inizia lo studio per un progetto di ottimizzazione energetica dei locali compressori denominato C.A.S.O. (Compressed Air System Optimization).
L'obiettivo è quello di "vedere" il locale compressori (in futuro si estenderà il progetto anche alla rete di distribuzione) come un sistema sinergico in cui ogni singolo componente è soggetto ad un controllo continuo delle condizioni di funzionamento per poter impostare attività di manutenzione predittiva e di ottimizzazione energetica.
L'intero progetto C.A.S.O si basa sulla necessità di poter disporre di
- acquisizione in tempo reale dei principali parametri operativi dei singoli prodotti
- raccolta ed elaborazione di tutte le informazioni
- elaborazione in tempo reale dei dati
- trasmissione dei dati "puliti" ad un centro in grado di generare degli "allert"
- Unità di service in grado di intervenire tempestivamente sia da remoto che sul campo
Per poter sviluppare i primi 4 punti del progetto è stata adottata la tecnologia Kaeser mediante l'utilizzo del sistema di supervisione denominato Sigma Air Manager 4.0 - 2 (SAM 4.0-2).
Sigma Air Manager 4.0 -2 rappresenta lo stato dell'arte della tecnologia che annuncia la 4ª rivoluzione industriale in ambito controllo e prevenzione dei processi. In questo contesto, accanto ai "Processi produttivi individualizzati" e allo "Scambio di informazioni correlate al prodotto", c'è un altro fattore che sta assumendo sempre maggiore importanza: il tempo - perché il tempo è denaro.
Industria 4.0, basata su un'avanzata tecnologia dell'informazione digitale, crea l'interconnessione tra uomo e macchina, tra sistemi e componenti. Questa rivoluzione tecnologica concerne dunque lo scambio di informazioni in tempo reale, ovvero di quei dati che possono essere trasferiti e analizzati in tempo reale. È proprio questa capacità che offre agli utenti un decisivo vantaggio competitivo! Questa tecnologia è la chiave che apre nuovi potenziali di creazione di valore, assicurando ad esempio la capacità operativa permanente e la disponibilità di importanti impianti industriali
Come funzione il sistema SAM 4.0 - 2
Questo sistema di gestione intelligente assicura ai tecnici di manutenzione di monitorare le funzioni di acquisizione e controllo dei singoli prodotti (oltre agli elettrocompressori si stanno monitorando anche gli essiccatori, i filtri, gli scaricatori anche mediante sensori esterni alla rete dell'aria compressa) ed un flusso continuo di dati tra la stazione d'aria compressa e il sistema di supervisione che viene reso in opzione.
L'importante sforzo che i costruttori di attrezzature per la produzione ed il trattamento dei gas compressi stanno implementando consiste infatti nel dotare tutti i prodotti (dal più semplice al più complesso) di sensori in grado di comunicare ad un sistema esterno di supervisione le condizioni di funzionamento.
Ovviamente se si tratta di un semplice scaricatore di condensa sarà sufficiente avere un contatto di allarme generale remotabile mentre se si tratta di un essiccatore frigorifero o di un elettrcompressore i parametri remotabili saranno molti di più.
Questa condizioni è indispensabile per poter implementare programmi manutentivi da supervisione o just in time.
La trasmissione dei dati di processo della stazione d'aria compressa avviene in tempo reale mediante connessione alla rete LAN o mediante apposito modulo GSM. Con l'ausilio di uno speciale software i dati sono sottoposti ad un continuo processo di analisi e quindi trasmessi ai centri di controllo o ai terminali dell'utente.
All'interno del sistema di supervisione avviene il monitoraggio centralizzato delle singole unità costituenti il sistema di produzione e trattamento. Qui vengono processati gli avvisi, gli allarmi, i messaggi di manutenzione e di servizio, nonché la gestione energetica, l'analisi e il reporting sull'efficacia dell'intero sistema.
Continua a leggere l'articolo di Gianluca Zanovello, Responsabile Service di Compressori Veneta, sul numero di Giugno 2016 di Manutenzione T&M
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