In viaggio verso il non ancora… macchina chiama, manutentore risponde

Le fantasie sulla realizzazione del non anco­ra sono suggestionate in modo particolare dalla geolocalizzazione. Individuare le coordi­nate di una macchina (se è in una posizione fissa è facile) ma soprattutto del manutentore, permette di impostare nuovi processi molto esotici per la manutenzione.

La determinazione del manutentore e la sagacia nell’interpretare i segnali dal campo fanno il re­sto, un altro passo verso le mitiche zero fermate, per non parlare di zero difetti e zero infortuni che ad esse sono strettamente imparentati.

Prima di atterrare su Marte però, vogliamo fare un po’ di esercizio con i piedi piantati per terra?

Ci sono una serie di processi che potrebbero as­sicurare ulteriori vantaggi competitivi, qualora si­ano gli stessi impianti a richiamare manutentori distratti o molto impegnati dal quotidiano, o anche solo creare le premesse perché questo avvenga.

Processi semplici, umili, ma che sono di prima­ria importanza. Sono i nipotini di quegli interventi di pulizia che Sejiki Nakajima sbandierò davanti ad una attonita e ridanciana platea, composta da circa 600 tecnici provenienti da tutta Europa convenuti alla Fondazione Cini, durante il con­gresso di manutenzione che si tenne a Venezia, nel lontano 1984.

Elemento comune con i nonni che li hanno pre­ceduti, è l’evidenza che questi processi si basa­no principalmente su delle check list. La novità è che, pur comprendendo anche qualche azione di pulizia, sono principalmente rivolti al controllo quotidiano di temperature, disassamenti, inqui­namenti, sbilanciamenti, e altri avvenimenti che determinano la composizione del cd “terreno” delle macchine. Elemento critico, specie per le macchine non presidiate come molti impianti di servizio.

Quel terreno che, ricordando il parallelo con Pa­steur e la microbiologia, determina se la macchi­na gode di un buono stato di salute o se il terreno si sta destabilizzando compromettendo questo stato e, in prospettiva, esponendo la macchina a delle probabili avarie e alla conseguente fermata.

Voi direte, ma ci sono numerosi sensori posizio­nati sulla macchina che sono in grado di dare queste informazioni e monitorarle in tempo rea­le. Certo. Ma non tutte, e non su tutte le macchi­ne. E ogni volta che si rivela utile aggiungere un elemento di verifica del terreno fare un upgrade della macchina può risultare costoso, specie se dopo un inizio sperimentale la verifica risulta non esaustiva e quindi inutile.

Noi per avviare questo schema di verifica del terreno utilizzeremo, in una prima fase, i ma­nutentori presenti in campo. Dato che per molte verifiche è necessario la skill del manutentore professionale, salvo in una seconda fase affidare poi l’intervento ai conduttori di macchina, se pre­senti. Analogamente a quanto avviene con TPM e Manutenzione Autonoma.

I manutentori metteranno alla prova la validità delle ipotesi fatte utilizzando delle semplici check list per effettuare verifiche OK/NO OK, come già avevamo appreso con il WCM (World Class Manufacturing) o, eventualmente, misure, ag­giungendo poi, dove necessario, commenti utili ad un successivo esame degli eventi. In seguito, qualora le ipotesi si rivelassero corrette, si pos­sono sempre realizzare piccoli upgrade locali delle macchine per mettere in grado il sistema di monitorare con continuità le misure, eviden­ziando eventuali allarmi, mentre per le verifiche qualitative sarebbe ancora necessaria la discri­minazione del manutentore.

Ci riferiamo sempre a controlli che per loro natu­ra esigono valutazioni giornaliere.

A questo punto, siamo più avanti che a metà dell’opera e per alcuni potrebbe bastare.

Procedendo con la tecnologia, questi processi potrebbero, in una seconda fase, essere aiutati da un sistema di geolocalizzazione indoor che avvisa il manutentore quando passa nei pressi di una macchina dove le verifiche della giornata non sono ancora state effettuate.

Il vantaggio della chiamata da parte della mac­china è evidente, dato che questi interventi di verifica sono affidati ai manutentori presenti in campo, merce rara e preziosa e non sempre di­sponibile. I manutentori potrebbero infatti essere impegnati a risolvere eventuali problematiche improvvise che scaturiscono dalla complessità del sistema produttivo, specie nel manifatturiero.

Immaginiamo quindi che il manutentore abbia appena terminato un intervento in una certa zona del reparto e si incammini verso l’officina. Nel percorso, il richiamo di una macchina che “vede” transitare il manutentore nei pressi gli permetterà di effettuare i controlli previsti in quel punto e di non dovervi tornare verso la fine del turno o lasciare i controlli al turno successivo.

Se la cosa si ripete sulla decina di interventi che un paio di manutentori in campo realizzano du­rante i due turni giornalieri (la notte raramente è previsto questo genere di servizio) essi riusci­ranno a completare i controlli senza dover lascia­re a fine turno un’ora dedicata allo scopo, con il rischio che i controlli medesimi siano bellamente saltati, con possibile compromissione della con­tinuità di esercizio.

La geolocalizzazione del manutentore o meglio del suo tablet, permetterà inoltre di registrare la posizione in cui ha eseguito la verifica, oltre al cd timestamp del momento in cui ha inviato i dati. I supervisori potranno quindi rilevare se il ma­nutentore ha raccolto man mano le informazioni quando era vicino alla macchina, oppure se le ha inserite “a tavolino” la sera, magari limando qual­che dato a suo comodo.

La qualità dei dati inseriti “in campo” è un elemento necessario a dare maggiore veridicità alle informazioni, così come si era visto a suo tempo per l’analisi sulle cause della fermata.

Nella analisi delle fermate, se i transitori non sono raccolti al momento, vicino al luogo dove si è verificata l’avaria, mentre il paziente è sotto i ferri, ma sono inseriti qualche ora dopo in ufficio, difficilmente si potranno registrare i dettagli con sufficiente accuratezza.

La stessa accuratezza è necessaria per regi­strare i controlli, come è stato per l’analisi delle fermate.

Riassumendo, quindi, prima si evidenziano del­le check list di controlli giornalieri e rilevamenti on board che vanno a integrare le informazioni disponibili sulle macchine monitorate con con­tinuità. Poi si sviluppa un sistema di posiziona­mento in modo che l’interazione uomo macchina sia utile, sia per efficientare la rilevazione, sia per garantire maggiore affidabilità sui dati rileva­ti. Ed infine si organizzano eventuali upgrade al sistema di supervisione delle macchine. Pratica che in molti casi si rivelerà inutilmente costosa e quindi lascerà spazio ai succitati controlli operati dal manutentore.

In definitiva, avremo così ottenuto, parafrasando Neil Armstrong: “un piccolo passo verso il futuro, un grande passo per la manutenzione”.