L’ing. Mario Guarino, dal 2010 in Cogne Acciai Speciali, coordina oggi le attività di oltre 180 addetti operanti in ambito manutentivo. Con lui si è parlato a 360° dei grandi cambiamenti affrontati dallo stabilimento negli ultimi anni, e l’importanza che l’ingegneria di manutenzione ha rivestito in questo processo.
Ing. Guarino, Cogne Acciai Speciali rappresenta un marchio storico per la siderurgia in Italia, con i suoi oltre 100 anni di vita. Ci può raccontare a grandi linee la sua evoluzione che l’ha portata a confermarsi un’azienda leader nel settore?
L’idea di realizzare uno stabilimento siderurgico strategicamente vicino alle materie prime nacque nei primi anni del secolo XX grazie all’azione dell’imprenditore belga Charles van der Straten Pontoz, cui si deve la costituzione della Società Miniere di Cogne. Tuttavia, lo sviluppo del progetto elettrosiderurgico valdostano va ascritto all’opera lucida di Pio Perrone, alla sua tenacia e alla competenza dei tecnici italiani e svedesi cui va il merito di aver realizzato in anni difficili, quali furono quelli della prima guerra mondiale, un’acciaieria elettrica unica nel suo genere, alimentata dalla magnetite di Cogne e dall’energia elettrica prodotta nelle centrali di Aymavilles, Chavonne e Champagne.
Nel corso degli anni Settanta e Ottanta, la Cogne visse la tormentata storia del settore siderurgico delle partecipazioni statali, condividendone il travaglio che si concluse con la liquidazione dell’Egam prima e della Finsider poi, per approdare, infine, all’interno del gruppo Ilva.
La Cogne Acciai Speciali, il 1° gennaio 1994, veniva acquisita da imprenditori privati, che ne pianificavano la ristrutturazione industriale ed il successivo rilancio.
Negli anni più recenti, è stato portato a termine, con successo, un ambizioso programma di ristrutturazione dell’azienda, con interventi impiantistici e commerciali rilevanti.Il Management dell’azienda ha, infatti, elaborato un piano di consolidamento e di rilancio basato su alcune priorità: ridurre il costo del prodotto, mantenere un alto livello qualitativo, migliorare l’efficacia commerciale, sviluppare il know-how di processo, incrementare il livello di servizio al cliente, salvaguardare e implementare l’alta specializzazione di prodotto, modificare la cultura aziendale sostenendo un approccio al mercato più competitivo e più capillare. Oggi la Cogne Acciai Speciali è uno dei produttori leader nel settore dei prodotti lunghi in acciaio inox in Europa e nel mondo.
In che cosa consiste nello specifico invece il suo ruolo? Da quanto tempo svolge quest’incarico? E quanti addetti alla manutenzione conta oggi l’azienda?
Sono entrato in Cogne Acciai Speciali come Responsabile della Manutenzione Centrale e dei Servizi Ausiliari di Stabilimento alla fine del 2010 per poi assumere all’inizio del 2013 anche la responsabilità di tutte le manutenzioni di Area dopo un percorso di riorganizzazione interna.
Nel Marzo 2015 mi è stata poi affidata la responsabilità anche dell’Ufficio Tecnico con l’obiettivo di identificare nella mia figura tutti gli aspetti tecnici relativi alla gestione degli Asset e del loro sviluppo futuro. Oggi coordino più di 180 addetti divisi nelle varie aree e specialità.
Negli ultimi anni Cogne Acciai Speciali ha affrontato una serie di sfide che hanno coinvolto il settore manutenzione, con l’implementazione, tra le altre cose, dell’ingegneria di manutenzione. Ce ne può parlare nello specifico?
Come accennavo prima nel 2013 abbiamo iniziato un percorso di riorganizzazione del nostro processo di Manutenzione che ci ha portato ad una nuova visione della nostra organizzazione basata sulla creazione di piccoli gruppi autonomi di manutenzione che hanno l’obiettivo, lavorando sulla Manutenzione pianificata, di massimizzare le performance degli impianti al minimo costo possibile. Per supportare questi gruppi di manutenzione, nell’implementazione di una strategia di manutenzione comune, è nata l’ingegneria di Manutenzione.
Oggi l’ingegneria di Manutenzione rappresenta la linfa vitale di questo cambiamento che passa attraverso una costante ri-progettazione e aggiornamento delle nostre politiche di manutenzione e una costante standardizzazione dei processi di gestione attraverso il trasferimento di tutte le informazioni grazie all’implementazione e lo sviluppo del nostro sistema informatico di manutenzione. Nell’ultimo biennio abbiamo poi orientato l’azione della nostra Ingegneria di Manutenzione a rivedere l’analisi di criticità dei nostri impianti con l’obiettivo di ri-attualizzare i nostri piani di manutenzione rivedendo le relative politiche di manutenzione da adottare. Inoltre è in corso un progetto di analisi e ridefinizione del nostro magazzino ricambi con l’obiettivo di ridurne i costi globali attraverso una razionalizzazione degli stock man anche attraverso nuovi sistemi di gestione. Tutto questo ci ha portato ad esempio ad abbassare il nostro magazzino cuscinetti di oltre il 35% del suo valore con un intuibile notevole risparmio.
Ci può dire come sono cambiate/stanno cambiando in percentuale le tipologie di intervento manutentivo da voi effettuate (a guasto, preventiva, predittiva ecc.) alla luce delle ultime riorganizzazioni?
Se inizialmente la nostra organizzazione era spostata principalmente a rispondere al guasto, oggi il focus è spostato decisamente a pianificare la manutenzione prima che l’evento di guasto avvenga. Questo ha comportato uno sviluppo importante di nuove politiche preventive e predittive spostando almeno un 60 % dei nostri budget di manutenzione per lo svolgimento di queste attività. Attualmente abbiamo implementato un importante sistema di analisi vibrazionale su oltre 500 item strategici per cercare di prevenire rotture meccaniche inaspettate ed inoltre abbiamo introdotto nella routine quotidiana altri sistemi di diagnostica preventiva come l’analisi termografica o l’analisi olii.
Com’è strutturata invece la formazione degli addetti alla manutenzione? Quanto tempo è investito per i nuovi operatori? È una competenza che affidate a ditte esterne o la svolgete con vostro personale?
E’ scontato affermare che il successo di una organizzazione manutentiva passa attraverso il fattore umano e la sua crescita in termini di competenze sia tecniche che gestionali.
La Formazione quindi ricopre un ruolo strategico nel raggiungimento degli obiettivi di cambiamento e miglioramento che ci siamo dati e quindi abbiamo sviluppato programmi di formazione personalizzati cercando sia di consolidare le competenze tecniche di base che sviluppando nuove competenze trasversali come il Problem Solving e il lavoro di gruppo.
La formazione avviene sia attraverso lezioni frontali in aula che attraverso attività “on the Job” per le figure di più alta responsabilità abbiamo anche intrapreso percorsi di formazione di alto livello esterni in modo da accrescere oltre che le competenze tecniche anche le quelle gestionali.
La formazione viene quindi erogata principalmente da soggetti esterni tranne quella dedicata alla sicurezza e all’addestramento dei nuovi assunti dove privilegiamo un iter di affiancamento e attività in campo per rendere efficace immediatamente quanto trasmesso.
La sicurezza degli addetti è un grande focus all’interno di un’industria siderurgica. Quali sono le maggiori problematiche in questo senso che un’azienda delle vostre dimensioni deve affrontare? E quali strategie/accorgimenti avete preso negli ultimi anni per la tutela dei vostri dipendenti e dei manutentori in particolare?
In Manutenzione negli ultimi tre anni abbiamo intrapreso un percorso mirato ad accrescere la consapevolezza situazionale nei nostri addetti avendo constatato che la maggior parte dei nostri infortuni sono causati da fattori non tecnici e riconducibili alla sfera comportamentale.
Basandoci su questo abbiamo principalmente lavorato sui preposti accrescendo le loro competenze trasversali e dotandoli di strumenti gestionali innovativi per migliorare il livello di comunicazione e il loro grado di leadership; mentre sugli addetti di manutenzione lavorando insieme a loro sul campo con l’obiettivo di dotarli di una serie di strumenti pratici per comprendere i reali rischi della loro attività quotidiana e le relative immediate contromisure da adottare.
Per portare concretamente un risultato ottenuto le posso dire che abbiamo ridotto di un 85% le giornate perse di lavoro a causa di infortunio.
Le problematiche del risparmio energetico e del rispetto dell’ambiente stanno assumendo un’importanza crescente nel mondo dell’industria, e anche Cogne è sensibile a questo tema, come dimostra la Certificazione ambientale ISO 14001 ottenuta nel 2008. Quanto è importante per voi l’aspetto dell’efficientamento energetico? Avete implementato anche la figura dell’Energy Manager al vostro interno?
Essendo la Cogne Acciai Speciali una azienda energy intensive è scontato porre una attenzione particolare al tema dell’efficientamento energetico all’interno della nostra organizzazione. Proprio per questo è stata introdotta recentemente all’interno della nostra organizzazione la figura dell’Energy Manager per accelerare questo percorso strategico.
Negli ultimi anni abbiamo sviluppato un importante programma di efficentamento energetico collaborando in partnership con importanti player del settore energia ed ottenendo importanti risparmi anche attraverso progetti in formula EPC (Energy project contract) cioè in progetti di efficientamento dove l’investimento viene totalmente sostenuto dal partner e che si ripagano attraverso il risparmio energetico.
Per la sua esperienza, quanto ritiene sia diffusa oggi in Italia la cultura della manutenzione industriale? Cosa è stato fatto di buono e cosa ancora si può fare invece per contribuire a far sì che la manutenzione torni a essere percepita come un investimento e non più come un costo per le aziende?
Ritengo che oggi la cultura della manutenzione industriale inizia ad avere un suo spazio importante nel sistema industriale italiano grazie anche al contributo di alcuni poli universitari che stanno investendo in ricerca e in formazione in questo ambito.
All’interno del mondo industriale risulta ormai consolidato che uno dei pilastri fondamentali per essere leader nel proprio settore passa anche attraverso uno sviluppo del processo manutentivo. Oggi sempre più spesso si sente parlare di TPM e WCM dove manutenzione e produzione iniziano a essere considerati come un unico processo. Sforzo comune dovrà essere quello di mettere in evidenza attraverso indicatori misurabili quanto sia il contributo di una politica manutentiva rispetto ad un’altra e questo permetterà di accrescere la consapevolezza che l’attività manutentiva può, anzi deve, generare valore. Soprattutto in un mercato dove l’elemento qualità è la discriminante per sopravvivere è necessario che ogni processo aziendale venga rivisto e riprogettato in questa ottica. La Manutenzione quindi non può sottrarsi a questa trasformazione e di fatto il suo coinvolgimento è diventato sempre più importante per il raggiungimento degli standard qualitativi richiesti.
Proprio ultimamente la Cogne Acciai Speciali ha ottenuto la certificazione ISO 9100 per il settore Aereospace e questo ha comportato un innalzamento dei requisiti qualitativi anche all’interno del processo manutentivo garantendo allo stesso processo manutentivo una visibilità e attenzione superiore che nel passato.
Alessandro Ariu
