La creazione di valore nella gestione dei materiali di manutenzione

Un'analisi dei costi di gestione dei materiali di manutenzione (Gemba Research, 2001), indicati anche con la dizione inglese MRO (Maintenance, Repair and Overhaul), mostra come il semplice costo di acquisto rivesta un'importanza secondaria in confronto all'ammontare dei costi indiretti, relativi al controllo del ciclo di fatturazione, allo stoccaggio dei materiali e al rischio di obsolescenza degli stessi.

In realtà è riduttivo considerare gli MRO come un semplice centro di costo: è più corretto considerarli come una componente della naturale complessità dei processi di manutenzione industriale, che se correttamente gestita costituisce un elemento di vantaggio competitivo per le aziende.

È possibile identificare tre macro aree di miglioramento continuo nella gestione degli MRO, focalizzate rispettivamente sulla riduzione del costo d'acquisto, sull'incremento dell'efficienza produttiva e sulla riduzione del capitale impiegato:

Riduzione del costo d'acquisto

Per abbattere il costo totale d'acquisto, oltre a condurre delle attente di analisi di mercato per individuare i distributori in grado di garantire i migliori prezzi a parità di livello di servizio e qualità dei materiali forniti, è possibile seguire la strategia della conversione dei componenti di primo impianto (definiti più comunemente OEM, Original Equipment Manufacturer). La conversione OEM è senz'altro la via più delicata e complessa per la creazione di valore, che richiede grande competenza tecnica e una profonda conoscenza dei contesti operativi dei componenti (ambienti aggressivi, certificazioni ATEX, FDA, ecc.), ma può portare ai benefici maggiori, sia in termini di costo d'acquisto dei componenti che di reperibilità futura dei ricambi (gli MRO sono ricambi "commerciali" e molto più facili da acquistare sul libero mercato).

Miglioramento dell'efficienza produttiva

Il miglioramento dell'efficienza produttiva è un tema molto vasto, essendo legato a molteplici problematiche che si possono riscontrare nei contesti industriali. È possibile infatti individuare prodotti con prestazioni più elevate, in grado di aumentare la capacità produttiva degli impianti o di ridurre la durata e la numerosità dei fermi macchina. L'approccio più efficace per migliorare l'efficienza è l'installazione di ricambi a basso consumo energetico, come ad esempio l'utilizzo di motori in classe energetica superiore, la sostituzione di variatori di velocità con inverter o un impiego ottimizzato dell'aria compressa.

L'aria compressa è un fluido di potenza estremamente versatile dal momento che consente di essere utilizzato in contesti che necessitano automazione a velocità medie e alte, senza rischi di contaminazione (al contrario dell'olio) e perché l'aria è disponibile in grande quantità e senza nessuno costo. Purtroppo, al contrario della semplice aria, l'aria compressa non è gratuita, ed una stima verosimile del suo costo è di 0,02 ?/m³. Molti impianti industriali presenti nel nostro paese funzionano correntemente senza utilizzare nessun dispositivo di ottimizzazione dei flussi di aria compressa (spesso si trovano ancora tubi liberi per aria di raffreddamento o per la separazione di fogli di lamiera o cartone), e in un impianto caratterizzato da tempi ciclo molto bassi (tipico del settore farmaceutico o della produzione di imballaggi) i consumi di aria compressa variano tra i 600.000 e i 900.000 m³/anno. Un sistema per l'ottimizzazione delle portate d'aria compressa (che in molti casi si può ridurre anche a un semplice kit di ugelli da poche centinaia di euro) può facilmente portare a dimezzare i consumi di aria compressa porterebbe a potenziali cost saving tra 6.000 e i 12.000 ?/anno.

Sempre relativamente al tema dell'impiego dell'aria compressa, un intervento di manutenzione migliorativa che coniuga sostituzione di componenti OEM e miglioramento dell'efficienza produttiva è quello degli ionizzatori. Tutte le linee produttive che lavorano con etichette, film sottili o in generale con materiali che presentano problemi causati da elettricità statica montano (o dovrebbero montare) componenti per la produzione di ioni. Gli ionizzatori infatti impediscono l'accumulo di triboelettricità, prevenendo problemi di qualità come il depositarsi della polvere o l'incollamento indesiderato grazie a un flusso di ioni, trasportato da un getto di aria compressa. Uno ionizzatore di qualità, più performante di quelli abitualmente presenti nell'equipaggiamento di primo impianto e facilmente reperibile sul mercato degli MRO, costituisce dunque un investimento relativamente contenuto (si parla di poche migliaia di euro) che consente di ottenere un beneficio immediato sull'abbattimento della difettosità e sul miglioramento della capacità produttiva: quantificando la mancata perdita di produzione in grandi stabilimenti industriali (ad esempio del settore farmaceutico o alimentare) si può arrivare facilmente a importi intorno al milione di euro di cost saving all'anno.

Riduzione del capitale impiegato

L'implementazione di una politica di riduzione del capitale impiegato parte dalla razionalizzazione delle marche dei prodotti utilizzati. Standardizzando quanto più possibile prodotti come componenti pneumatici, oleodinamici, cuscinetti e tutte le altre tipologie di commodity si può ridurre il numero di codici a magazzino (ad esempio la stessa tipologia di cuscinetto da tre differenti brand a uno solo consentirebbe di ridurre fino a un terzo il valore medio della giacenza per quel tipo di cuscinetto a magazzino), oltre ad avere una maggiore omogeneità delle caratteristiche dei componenti, consentendo di armonizzare e semplificare quanto più possibile i piani di manutenzione. Una seconda strada per la creazione di valore aggiunto nella gestione delle parti di ricambio risiede nell'ottimizzazione dei livelli di scorta delle parti presenti a magazzino: tramite un'analisi ABC è possibile identificare gli articoli ad alta rotazione (candidabili alla gestione in conto deposito da parte del general supplier dei ricambi di manutenzione), e quelli non strategici e con indici di rotazione molto bassi (non-mover, per i quali è opportuno valutare se continuare a mantenere una scorta a magazzino o se procedere alla rottamazione in caso di obsolescenza).

Questa analisi è di grande interesse nell'attuale contesto di razionalizzazione della spesa che il mondo industriale sta attraversando, e mostra come un approccio mirato alla creazione di valore può portare a vantaggi decisamente maggiori rispetto al semplice taglio dei costi. In particolare la gestione di una categoria di prodotti vasta come l'MRO necessita non solo di competenze di prodotto ma soprattutto di un approccio sistemico, orientato alla gestione integrata della supply chain di manutenzione.

Alessandro Pedretti, Operations Coordinator, Brammer Italia Srl