La de-energizzazione delle macchine con il LOTO

La presenza dei rischi è una costante degli interventi manutentivi.

Proviamo ad elencarne alcuni:

rischi legati all'energia elettrica, a fluidi in pressione, all'energia meccanica; rischi di caduta per lavori in altezza, per condizioni di lavoro particolari; rischi da manipolazione di oggetti taglienti; rischi derivati da operazioni di sollevamento e spostamento; rischi legati alle condizioni del suolo e alla pulizia della zona d'intervento; rischi per l'effettuazione della diagnosi con protezioni parzialmente neutralizzate; rischi legati all'intervento da persona sola o, al contrario, derivati dalla presenza simultanea di più persone.

Il rischio argomento di questo articolo è quello dovuto alla riattivazione non intenzionale, o inattesa, di fonti di energia nelle fasi di manutenzione, riparazione, ispezione e pulizia di una macchina o di un impianto.

Dalle analisi effettuate su questo tipo di incidente, risultano frequenti le seguenti macro-cause:

mancata messa in sicurezza dell'impianto prima dell'intervento; errata messa in sicurezza da parte degli operatori come aver tralasciato di intercettare qualche utenza o aver agito sul dispositivo scorretto; errata comunicazione tra gli addetti, intendendo per esempio i ripristini intempestivi dell'impianto a causa del mancato coordinamento tra i manutentori che compiono l'attività in campo e gli operatori a macchina.

Secondo l'organizzazione nord-americana OSHA (Occupational Safety & Health Administration), molti di questi infortuni potrebbero essere evitati adottando delle misure preventive come il Lock Out/Tag Out (LOTO). Oggi questa procedura sta prendendo piede a livello internazionale con un crescente numero di aziende che segue questo esempio di "best practice".

Obiettivo del LOTO è garantire che le macchine siano correttamente fermate e non riavviate prima che il lavoro di manutenzione o di assistenza sia stato completato. Gli elementi più evidenti della procedura LOTO sono i «lucchetti» che bloccano le fonti di energia in una posizione tale da non poter essere riattivate se non da chi le ha vincolate, ma il metodo prevede di fissare i criteri e le prassi lavorative da attuare per:

• identificare le fonti di energia pericolose;
• isolare e/o dissipare tali energie;
• procedere alla fermata e al riavvio di un macchinario/impianto in sicurezza.

Come accade per le procedure, la loro efficacia dipende strettamente dalla conoscenza e condivisione da parte di tutti gli utenti, per evitare l'applicazione di "standard personali" basati su consuetudini ed esperienza dei singoli tecnici e operatori.

È importante sottolineare che l'utilizzo dei lucchetti è solo una parte della procedura che per risultare efficace deve obbligatoriamente essere supportata da una serie di requisiti minimi:

• sviluppo di una strategia generale di Lock Out/ Tag Out;
• definizione di un elenco di macchine che hanno bisogno di una procedura di Lock Out/Tag Out;
• certezza della disponibilità dei dispositivi necessari per il blocco di una macchina;
• stesura di procedure di Lock Out/Tag Out per le macchine identificate;
• formazione ed aggiornamento continuo del personale.

Ricordiamo che, secondo la legislazione, l'implementazione di una procedura di Lock Out/Tag Out sul luogo di lavoro non è obbligatoria, tuttavia molteplici requisiti di legge possono essere soddisfatti in maniera ottimale utilizzando questo sistema. Le considerazioni in questo articolo sono frutto della mia esperienza, maturata in Michelin da quando è stato deciso che, durante interventi tipo pulizia, ispezione, regolazioni che non necessitano di energie, lubrificazioni e lavori programmati a macchina ferma, tutti gli operatori (manutenzione, produzione, imprese esterne) devono applicare il LOTO se:

• una qualsiasi parte del corpo di una persona si possa trovare in una zona pericolosa in cui degli elementi di una macchina possono provocare un della macchina;
• si deve intervenire su degli impianti che trasportano o contengono fluidi o energie pericolose;
• si deve impedire che una macchina sia messa in funzione, per esempio dopo aver rimosso o neutralizzato una protezione o un qualsiasi altro dispositivo di sicurezza.

Ovviamente il LOTO non si può applicare nel caso d'interventi che richiedono la presenza di energie: misure, regolazioni, diagnosi, test o ricerca guasti. In queste situazioni solo il personale autorizzato può intervenire e bisogna comunque mettere in atto misure alternative di sicurezza! Al termine della ricerca delle cause del guasto, prima dell'intervento vero e proprio, si applicherà comunque la procedura.

All'inizio del progetto LOTO il metodo di lavoro nei nostri stabilimenti prevedeva dei gruppi di lavoro (di 4-5 persone tra manutenzione, produzione, ufficio tecnico e servizio sicurezza) animati da un "esperto" che, in due giorni avevano il compito di concludere un impianto con le seguenti modalità.

1° giorno:

• apertura del cantiere con interventi del management;
• presentazione degli obiettivi LOTO e formazione dei partecipanti;
• sopralluogo sul campo: descrizione del processo, identificazione delle zone pericolose e delle energie presenti;
• prove e test di sezionamento delle energie.

2° giorno:

• stesura della lista delle energie
• realizzazione della documentazione
• verifica sulla macchina
• programmazione degli adattamenti e acquisto del materiale per lucchettare i dispositivi macchina.

Con il passare del tempo, grazie alle esperienze acquisite spesso quest'approccio è stato semplificato e i tempi sono stati ridotti.

Eseguire il LOTO significa apporre dei lucchetti, ma soprattutto seguire una sequenza di 8 tappe per la messa in sicurezza di un'apparecchiatura, così come abbiamo sempre sottolineato durante la formazione al personale:

Informare, oralmente o per iscritto, i conduttori che lavorano sull'impianto, che un intervento di manutenzione sta per essere  eseguito. Ciò comprende anche ricordare il divieto di intervenire senza autorizzazione.

• Arrestare l'asset realizzando tutte le fasi della normale fermata dell'impianto, possibilmente in una sequenza che facilita le operazioni.
• Identificare gli organi da manovrare e la zona d'intervento per essere certi che s'interviene sull'impianto con energie a "ZERO".
• Separare, ovvero agire sui circuiti di potenza per eliminare le energie nella zona d'intervento. Gli organi di separazione devono essere chiaramente identificati (vedi punto precedente).
• Bloccare gli organi in posizione "sicura" con lucchetti con chiavi individuali (Lock) e targhette (Tag) che permettano l'identificazione di chi interviene.
• Dissipare le energie residue, per esempio scaricare i condensatori, i circuiti e gli accumulatori idraulici e pneumatici, ma anche prevenire i rischi di movimenti morto inferiore, blocco dei carichi in altezza), ecc.
• Verificare l'assenza di energie. E' un dovere dell'incaricato della messa in sicurezza, tramite prove, misure o verifiche (verifica dell'assenza di tensione, di pressione; provare la rimessa in marcia dell'impianto etc.). Solo a questo punto siamo in condizioni di sicurezza.
• Tracciare, quando necessario la realizzazione della procedura LOTO attraverso una scheda datata e firmata dall'incaricato della messa in sicurezza, per esempio nel caso di consegna dell'impianto ad un ente esterno.

Al termine del lavoro la rimessa in funzione dell'asset dovrà anch'essa rispettare dei passaggi logici standardizzati.

Per venire incontro ad alcune delle 8 tappe precedenti, la documentazione prodotta è stata "unificata" in tutti gli Stabilimenti del Gruppo  Michelin e comprende: la lista delle fonti di energia: in formato A4 o A3 plastificato e affisso sulla macchina in posizione visibile, esso riporta uno schema della macchina e un elenco delle sorgenti di energia suddivise per tipologie (elettrica, pneumatica, oleodinamica, gravità  calore, gas o fluidi in pressione o infiammabili), attribuendo un codice univoco ad ogni dispositivo che potrebbe essere azionato (fig.1); l'etichetta delle sorgenti di energia, chiaramente visibile, una per ogni punto di bloccaggio, riporta la descrizione e un codice univoco e va esposta sul dispositivo da azionare, in maniera da renderlo inconfondibile (fig. 2); il diagramma di consegna/prescrizione, anch'esso plastificato e affisso sulla macchina, riporta la sequenza per il bloccaggio delle sorgenti di energia in funzione della zona d'intervento (per esempio, nel caso di asset complessi, se s'interviene unicamente su un sottoinsieme dell'impianto può non essere sempre necessario interessata).

La procedura prevede altri strumenti quali le badge personali per l'identificazione della persona che interviene (da applicare su almeno un punto di sezionamento), le schede di messa in sicurezza e di riattivazione (archiviate nei settori di manutenzione, da utilizzare per la formazione e per consultazione) e ovviamente i lucchetti, personali e collettivi.

Non bisogna poi dimenticare che non tutti i dispositivi sono lucchettabili. Per questo motivo in alcuni casi si è prevista la sostituzione, in altri sono stati realizzati degli adattamenti esterni, in altri ancora è stata acquistata della dotazione commerciale da utilizzare su valvole, interruttori, rubinetti e collocata nelle officine tra il materiale di utilizzo comune.

Questi sono gli elementi "tecnici". Il successo del progetto dipende anche molto dagli aspetti manageriali, in particolare il commitment e il coinvolgimento: di fatto il LOTO è un cambiamento e come tale va gestito con il supporto diretto dei responsabili, che devono assumersi il ruolo di coach e di "controllore" della corretta applicazione delle nuove disposizioni aziendali.

In particolare, in uno stabilimento di taglia media (500 persone) ci sono voluti oltre due anni per coprire la maggior parte delle macchine di produzione (un centinaio di tipi differenti, 1500 assets) partendo dall'analisi fino alla realizzazione della documentazione, pianificando gli adattamenti e le sostituzioni (soprattutto sezionatori elettrici e valvole) e acquistando la dotazione individuale e collettiva per il bloccaggio. Sono state formate 150 persone tra manager, manutentori, addetti e imprese (circa due ore in aula e poi sul campo).

Ci siamo dati le regole per il monitoraggio dell'applicazione del metodo mediante il controllo del management e l'utilizzo del SIM di manutenzione.

Infine non si deve dimenticare di implicare i progettisti per predisporre i nuovi impianti al LOTO, periodicamente verificare la presenza della documentazione sulle macchine e ricordarsi che le procedure vanno aggiornate nel tempo.

Giancarlo Verra

Responsabile training manutenzione, Michelin Italiana