La pulizia e l'ordine sul posto di lavoro

La manutenzione è oggi l'oggetto delle più importanti campagne mondiali per la salute e sicurezza sul lavoro. Si pensi alla recente "Campagna sugli ambienti di lavoro sani e sicuri" coordinata dall'Agenzia Europea per la sicurezza e la salute sul lavoro (UE-OSHA), cui ha dato impulso l'analisi dei dati Eurostat relativi agli infortuni sul lavoro, i quali hanno rivelato che, nell'ultimo decennio, circa il 15-20% degli incidenti sul lavoro sono riconducibili a operazioni di manutenzione.

Riguardo all'Italia, secondo i dati INAIL, nonostante la riforma del sistema prevenzionistico, si registra un numero di infortuni denunciati ogni anno che supera gli 850.000, di cui circa un morto ogni tre giorni risulta essere un lavoratore impiegato in attività che riguardano la manutenzione. Una realtà dunque non affatto tranquillizzante, benchè sia stato ridisegnato un articolato sistema sanzionatorio il quale, purtroppo, non sempre si dimostra adeguatamente dissuasivo. A ciò si aggiunge poi la circostanza che in Italia - a differenza di quanto avviene in altri Paesi comunitari - sembra essere ancora poco diffusa tra i datori di lavoro la consapevolezza del ritorno anche economico che si può ottenere investendo in sicurezza.

Ogni anno nella Comunità Europea, a causa di circa 5 milioni di infortuni si producono oltre 3 giornate di assenza dal lavoro, cosicchè l'elevato tasso di infortuni finisce con il diventare una delle principali cause del rallentamento produttivo, soprattutto industriale. Il costo degli infortuni sul lavoro e delle malattie professionali è compreso, per la maggior parte dei Paesi, tra il 2,6% e il 3,8% del prodotto interno lordo (PIL): un costo che grava sulle singole aziende, ma anche sull'economia nazionale. Al contrario, le economie nazionali e le aziende che hanno introdotto standard migliori di salute e sicurezza sul lavoro tendono ad avere migliori risultati economici e di benessere generale.

La manutenzione, un tempo vista quasi esclusivamente come risorsa operativa, può diventare per le aziende sempre di più una risorsa strategica da impiegare in modo integrato nelle politiche di sicurezza sul lavoro, di gestione e controllo delle attività, in virtù degli effetti che essa può avere sulla gestione dei fattori produttivi, sulla tutela dell'ambiente, sulla sicurezza, sul rispetto dei requisiti di legge, oltre che sulle prestazioni del sistema produttivo, sulla sua sostenibilità e sulla qualità del prodotto.

Risulta dunque opportuno integrare con l'organizzazione aziendale gli elementi di cultura della manutenzione correlati alla sicurezza sul lavoro e una corretta pianificazione degli interventi manutentivi, individuare le risorse da impiegare, i ruoli da coinvolgere (non solo in termini di spesa, ma anche e sopratutto di competenze professionali necessarie) e la documentazione da generare sulle attività svolte e sui risultati ottenuti che ne permetta la tracciabilità, quest'ultima indispensabile per implementare il migioramento continuo.

Affinchè poi si possa parlare di manutenzione "a norma di legge" è necessario che l'azione manutentiva risponda alle linee guida delle normative tecniche di riferimento ed alle imposizioni legislative obbligatorie.

Il D.Lgs. 81/2008, Testo Unico (T. U.) sulla Salute e Sicurezza nei luoghi di Lavoro (SSL), ha dedicato particolare importanza al tema in esame inserendo tra le misure generali di tutela di cui all'art. 15, lett. z), proprio la regolare manutenzione di ambienti, attrezzature e impianti, prevedendola come obbligo di sicurezza.

Grande attenzione è stata posta sui luoghi di lavoro con l'art.64, lett. c), il quale prevede al suo comma 1 che il datore di lavoro debba provvedere affinché i luoghi di lavoro, gli impianti e i dispositivi vengano sottoposti a regolare manutenzione tecnica e vengano eliminati, quanto più rapidamente possibile, i difetti rilevati che possano pregiudicare la sicurezza e salute dei lavoratori, oltre naturalmente all'obbligo di garantire una regolare manutenzione e controllo di funzionamento degli impianti e dispositivi specifici di sicurezza destinati alla prevenzione o all'eliminazione dei pericoli. Inoltre, il datore di lavoro è tenuto a sottoporre a regolare pulitura i luoghi di lavoro, gli impianti e i dispositivi, sia per assicurare condizioni igieniche adeguate, sia perché la pulizia e l'ordine attuate sistematicamente rendono evidenti le anomalie e le condizioni di pericolo del contesto ed abbattono di fatto il rischio contribuendo ad incrementare il livello di sicurezza effettivo.

Ma l'importanza del rispetto di precise regole di ordine e pulizia degli ambienti, delle macchine e delle attrezzature, sia in ordine alla garanzia di salubrità dell'ambiente di lavoro, sia in ordine al migliore funzionamento degli impianti, sia in ordine alle caratteristiche del prodotto finito e, non ultimo, all'efficienza e sicurezza delle attività di conduzione delle macchine e della loro manutenzione, la si riscontra proprio nella cultura della Manutenzione moderna indipendentemente dalla legislazione sulla sicurezza di ogni Paese.

La Manutenzione infatti permette di raccordare il limite realizzabile della massima sicurezza tecnologicamente fattibile dell'attrezzatura, con i limiti delle imposizioni legislative inerenti la SSL, attraverso il miglioramento continuo sia della sicurezza delle attrezzature stesse, sia delle procedure, delle attività e della consapevolezza dei comportamenti.

Ad esempio, al di là del livello di sicurezza tecnologica intrinseco delle attrezzature, uno dei punti di incontro tra l'imposizione legislativa e le metodologie (best-practice) manutentive su campo si può identificare nella Total Productive Maintenance (TPM), metodologia di integrazione della manutenzione con il processo produttivo finalizzata a incrementare l'efficienza totale del sistema produttivo, certo non più recente ma purtroppo ancora non diffusa abbastanza.

Nella filosofia TPM, la Manutenzione Autonoma (attività svolte dagli operatori di produzione finalizzate alla cura quotidiana degli impianti/macchine affidati) assume un aspetto determinante per la sicurezza sul lavoro poiché mette al centro del processo produttivo l'uomo rispetto alla macchina, richiedendogli un contributo attivo all'incremento degli elementi di sicurezza del posto di lavoro.

La Manutenzione Autonoma responsabilizza l'operatore alla cura del posto di lavoro, della macchina e delle attrezzature assegnate, rendendolo consapevole che da ciò dipende il livello della sua stessa sicurezza e di quella dei colleghi, l'ottimizzazione delle performance produttive dell'impianto, il risultato generale delle attività produttive, il suo benessere quotidiano in un posto di lavoro valorizzato.

Prendersi cura quindi della macchina, pulire ed ordinare il posto di lavoro, eseguire elementari ispezioni o verifiche su parti delle macchina, mantenere efficiente e pulito il quadro sinottico, effettuare basilari operazioni manutentive come registrazioni, lubrificazioni o sostituzioni di semplici componenti, permette una adeguata familiarità con la macchina e con l'ambiente circostante tale da consentire all'operatore più di chiunque altro di essere sensibile ai malfunzionamenti cogliendo anche deboli segnali di anomalie e quindi di affrontare con anticipo situazioni di pericolo, che ancora troppo spesso la letteratura tecnica ci indica come fonti di infortunio perchè "near miss", non segnalati.

L'operatore quindi diventa il promotore di uno standard comportamentale di riferimento, che dovrebbe essere condiviso, diffuso in tutta l'azienda e migliorato nel tempo.

La TPM, nel suo complesso, impone una disciplina che impieghi procedure adeguate e condivise al fine di generare in modo diffuso negli operatori un comportamento consapevole proattivo e responsabile proteso al miglioramento continuo dei risultati aziendali e ne indica la via per l'implementazione: creare la visione, attivarne la condivisione, formare le persone, rendere disponibili le procedure, addestrare gli operatori, riconoscere i risultati perseguiti, perseguire il miglioramento continuo.

Così, le richieste del legislatore in merito alla "banale" pulizia degli ambienti di lavoro trovano puntuale indicazione delle modalità operative in prassi consolidate della cultura della Manutenzione, le quali, contribuendo significativamente al miglioramento della sicurezza sul lavoro qualora effettivamente integrate nell'organizzazione del lavoro stesso, permettono al datore di lavoro sia di soddisfare agevolmente e con minori costi le imposizioni del T.U., sia di disporre di un "gratuito" fattore di crescita dei risultati aziendali.

Un riscontro di quanto sopra accennato lo si può avere pensando che il Legislatore del T.U. ha imposto, tra altri, diversi doveri di controllo al datore di lavoro su aspetti tipici della salubrità dell'ambiente di lavoro come l'illuminazione, il microclima, l'aerazione, tutti parametri che non possono aspirare a raggiungere gli standard di legge tutte le volte in cui l'ambiente di lavoro, in termini di spazi, locali, attrezzi e impianti, non siano tenuti costantemente puliti ed ordinati.

In relazione poi all'uso delle attrezzature di lavoro, l'art.71 del D.lgs. n. 81/08 prevede al comma 4, lett. a, n. 2 che il datore di lavoro debba adottare tutte le misure necessarie affinché le attrezzature di lavoro siano oggetto di idonea manutenzione, «al fine di garantire nel tempo la permanenza dei requisiti di sicurezza di cui all'art.70» ?, e la prima operazione di una "idonea manutenzione" è la necessaria pulizia che ne assicurerà un impiego in sicurezza.

Questa disposizione trova ulteriori importanti specificazioni di ordine tecnico in seno all'allegato n. VI del decreto n. 81, dedicato alle «disposizioni concernenti l'uso delle attrezzature di lavoro».

Inoltre, il comma 8, lett. b) dell' art.71, precisa ulteriormente che il datore di lavoro, secondo le indicazioni fornite dai fabbricanti ovvero, in assenza di queste, dalle pertinenti norme tecniche o dalle buone prassi o da linee guida disponibili in letteratura, è tenuto a provvedere affinché:

a) le attrezzature di lavoro la cui sicurezza dipende dalle condizioni di installazione siano sottoposte ad un controllo iniziale (dopo l'installazione e prima della messa in esercizio) e ad un controllo dopo ogni montaggio in un nuovo cantiere o in una nuova località di impianto, al fine di assicurarne l'installazione corretta ed il buon funzionamento (?e ciò implica, al fine di effettuare i controlli e le verifiche in modo efficiente ed efficace, di provvedere alla pulizia delle stesse attrezzature);

b) le attrezzature soggette a influssi che possano provocare deterioramenti suscettibili di dare origine a situazioni pericolose siano sottoposte, con l'utilizzo naturalmente di personale competente, ad interventi di controllo periodici e ad interventi di controllo straordinari (ogni volta che intervengano eventi eccezionali che possano aver conseguenze pregiudizievoli per la sicurezza delle attrezzature di lavoro, quali riparazioni, trasformazioni, incidenti, fenomeni naturali o periodi prolungati di inattività).

Il comma 11 del medesimo art.71 dispone poi che il datore di lavoro debba sottoporre alcune attrezzature specificamente indicate nell'allegato VII del D.lgs. n. 81/2008 a verifiche periodiche volte a valutarne l'effettivo stato di conservazione ed efficienza ai fini della sicurezza, con la frequenza indicata nel medesimo allegato.

Ed ancora, a  riguardo dei dispositivi di protezione individuale, l'obbligo di manutenzione in capo al datore di lavoro è prescritto dall'art.77, dove si prevede che questi li debba mantenere in efficienza assicurandone l'igiene, «mediante la manutenzione, le riparazioni e le sostituzioni necessarie e secondo le eventuali indicazioni fornite dal fabbricante».

Naturalmente il D.lgs. n. 81/2008 al suo art. 20 coinvolge anche i lavoratori come parte attiva nel processo di tutela della loro stessa salute e sicurezza sul lavoro e di quella dei loro colleghi obbligandoli ad un comportamento adeguato proteso ad evitare di esporre se  stessi e l?azienda a gravi responsabilità sul piano penale, civile ed amministrativo. Si pensi per esempio ad un lavoratore che indossi degli otoprotettori appena estratti da una confezione sterile, manipolandoli e spingendoli all'interno delle orecchie con le mani sporche e generando quindi un  potenziale rischio per la sua stessa salute, oppure ad un altro che rimuova senza autorizzazione un presidio antincendio incrementando di fatto il rischio e le possibili conseguenze relative.

Saranno poi le procedure aziendali e l'impegno della stessa azienda proprio in un ambito di "approccio strategico alla manutenzione" a creare le condizioni gestionali ed operative che aiutino i lavoratori a divenire consapevoli, e quindi parte attiva, nel sostenere in modo atteso il funzionamento del Sistema di Sicurezza sul Lavoro.

Rocco Armento, Consigliere A.I.MAN.

Filomena Questore, Responsabile Prevenzione e Protezione sistemi di sicurezza