Riprendiamo il discorso introdotto nel numero di Gennaio di Manutenzione T&M, entrando nel dettaglio dell’esempio di applicazione di un DSS ad un caso reale: ci eravamo fermati all’elaborazione della mappa che rappresenta la struttura gerarchica dei dati insieme ad informazioni tecniche e gestionali.
Definita la struttura funzionale-gerarchica, il DSS restituisce la rappresentazione grafica del diagramma a blocchi (RBD) e quella dell’albero dei guasti (FTA). Con queste due rappresentazioni (tab. nr 1) si potrà valutare se si è ben rappresentato il sistema oggetto dello studio.
Con i dati dei componenti dell’esempio caricati nel DSS, la prima informazione che è stata chiesta al DSS è quella di conoscere quale sarà il valore della disponibilità dell’impianto e quale il costo complessivo della manutenzione nei 10 anni del ciclo di vita se non fosse svolta alcuna attività di manutenzione preventiva. Lanciata la richiesta il sistema ci riporta i valori della tabella nr. 2: la disponibilità del sistema sarà del 99,2352% e il costo della manutenzione correttiva, l’unica in essere al momento applicata, sarà di 301.633,01$. Ora per generare altre simulazioni, si costruisce un nuovo Scenario che chiamiamo “INIZIO + LORO”; allo scenario INIZIO si aggiungono le raccomandazioni che il DSS elaborerà applicando un modulo di ottimizzazione operativa (principalmente convenienza a riparare o a sostituire il componente guasto?) che considera i componenti del sistema in funzione della loro frequenza di riparazione o di ripristino e del loro costo complessivo secondo i criteri dello standard “MIL-STD-1390D”.L’elaborazione del modulo LORO ha portato una riduzione del costo della manutenzione correttiva a 199,092.10$ con una riduzione pari al 36,41%. La possibilità elaborare vari scenari permette di eseguire altre funzionalità del DSS, ad esempio quella di far raccomandare dal sistema quali componenti è bene siano gestiti attraverso la manutenzione preventiva ciclica oppure con ispezione e quale sia la quantità ottimale di ricambi da tenere a scorta in funzione dei tassi di guasto, dei tempi di approvvigionamento (trasporto incluso) e dei costi unitari del singolo ricambio. Il DSS a fronte di tali richieste fornisce le raccomandazioni della tabella numero 3, nella quale indica la proposta di piani d’ ispezione a 16, 224 e 240 ore, e di manutenzione preventiva a 5.800, 11.200 e 19.200 ore, mentre qui di seguito non è esposta per ragioni di spazio la lista dei ricambi raccomandata con i suoi parametri gestionali.
La tabella numero 4 riporta la sintesi dei risultati delle simulazioni (scenari) che sono stati elaborati per il sistema in esame, indicando la rappresentazione numerica della sintesi e i grafici risultato del processo di ottimizzazione.
La differenza tra lo scenario iniziale (chiamato) “INIZIO” e quello finale (chiamato) “INIZIO+LORO+PIO+PMP+S2A” segnala un risparmio di 211,362.44$ pari al 69.89%.
Il fermo macchina è migliorato di 130 ore pari -46%. La disponibilità della missione sono pure aumentate di qualche punto %. Queste informazioni sono esposte in forma analitica nella tabella numero 4.
Conclusione
L’esempio precedentemente riportato mostra quanto possa essere efficace l’impiego di un DSS in termini di riduzione dei costi di manutenzione e di fermo macchina.
Sergio Pezzini, Consulente, Unità Manutenzione e Materiali, Enichem e Agip
Graziano Perotti, Referente Area “Competenze in Manutenzione”, CTS Manutenzione T&M; Direttore Master in manutenzione e gestione degli asset, Festo Academy
