Ridurre guasti e fermi macchina per macchinari e attrezzature, aumentare affidabilità, manutenibilità e disponibilità dei sistemi produttivi per massimizzare la produzione non sono gli unici obiettivi della gestione della manutenzione. A questi si aggiungono il miglioramento della qualità e la spinta ad aumentare la produttività grazie al raggiungimento di un’elevata capacità produttiva, throughput più veloce e affidabile, magazzini ridotti e minori costi operativi. Il riconoscimento della manutenzione come attività integrante della produzione è il primo passo dell’azienda competitiva, i cui fattori strategici sono produttività e qualità: la capacità di risoluzione dei problemi su macchinari ed impianti si riflette sulla capacità della produzione di raggiungere gli obiettivi di tempi, qualità ed efficienza prefissati.
Nello stabilimento di Biassono (MB) di Watts Industries Italia nel 2015 è stato intrapreso un percorso volto all’introduzione del sistema manutenzione, inteso come l’insieme di procedure e strumenti per la gestione della manutenzione. Watts Industries Italia è la divisione italiana del gruppo internazionale Watts Water Technologies ed è specializzata nella produzione e distribuzione di componenti e sistemi per impianti idrotermosanitari. Le attività di stampaggio dell’ottone, lavorazioni meccaniche, stampaggio plastico ed estrusione di tubi pex sono suddivise in due stabilimenti: Biassono (MB) e Gardolo (TN).
Il Progetto manutenzione
La costruzione del Sistema Manutenzione si è basata sui principi dell’Ingegneria di Manutenzione ed è stata seguita in ogni sua fase dall’Ing. Riccardo Tosi, Plant Manager dello stabilimento di Biassono, in occasione di un tirocinio in collaborazione con il Politecnico di Milano che ha permesso la stesura del lavoro di tesi “Sviluppo ed implementazione del sistema manutenzione all’interno di un’azienda manifatturiera”.
Il punto di partenza del Progetto Manutenzione è stata un’attenta analisi dello stato di fatto e la conoscenza dei reparti interessati. La situazione in Watts per quanto riguarda la manutenzione è stata fotografata valutando gli indicatori suggeriti dal questionario TESEM, predisposto dall’Osservatorio sulle “Tecnologie e Servizi per la Manutenzione” della School of Management del Politecnico di Milano. All’interno di Watts in passato erano stati introdotti gli strumenti per la gestione della manutenzione. Il sistema di manutenzione prevedeva per ogni macchina l’utilizzo di una scheda sulla quale venivano riportati tutti gli interventi manutentivi eseguiti.
Venivano registrati sia interventi di manutenzione correttiva, sia quelli riportati sulla specifica tecnica di produzione per i quali era richiesta la registrazione. La lista delle attività manutentive era la stessa per più macchine e riportava la descrizione delle operazioni, la parte della macchina interessata, frequenza, competenza e attrezzi/materiali necessari. Nel tempo però la procedura ha smesso di essere utilizzata, perché le schede macchina in formato cartaceo e successivamente archiviate risultavano infatti di difficile consultazione e rendevano impraticabile un’analisi dei dati raccolti. I motivi, per cui le pratiche di manutenzione sono state via via abbandonate, sono motivi comuni che si ritrovano nelle analisi di sostenibilità dei sistemi di gestione della manutenzione. La manutenzione effettuata in azienda è perlopiù manutenzione correttiva, fatta esclusione per gli impianti che richiedono un piano di manutenzione per le normative vigenti e alcuni interventi delle macchine particolarmente critiche per il flusso delle parti in caso di guasto.
L’obiettivo del Progetto Manutenzione è quello di ripristinare il sistema manutenzione, superando i limiti emersi dal sistema precedentemente implementato. Alla base del nuovo sistema manutenzione sono una struttura ben definita per quanto riguarda il flusso delle informazioni, e l’impiego di strumenti semplici ma efficaci per la registrazione e l’analisi dei dati. Sono stati quindi introdotti documenti, procedure e un sistema informativo.
L’adozione di un sistema informativo è stata una scelta fondamentale, ma non centrale all’interno del progetto: infatti una caratteristica ritenuta necessaria per il “nuovo” sistema manutenzione è quella di sostenibilità, ovvero procedure e strumenti adottati devono essere adeguati e dimensionati alla struttura organizzativa esistente. Infatti Watts è un’azienda appartenente ad un gruppo internazionale, ma la realtà aziendale è quella di una media impresa.
La manutenzione correttiva prima dell’implementazione del sistema manutenzione veniva gestita “a chiamata”: in caso di guasto la produzione richiedeva l’intervento della manutenzione a voce. Spesso la manutenzione si trovava a dover soddisfare molte richieste di intervento senza che fossero chiare le priorità. La manutenzione inoltre non solo è responsabile dei macchinari di produzione, ma anche di facilities e utilities. Nella prima fase del Progetto Manutenzione quindi si è deciso di riorganizzare in modo più strutturato la gestione delle richieste di interventi di manutenzione correttiva, utilizzando un sistema semplice ed efficace.
È stato introdotto il modulo di segnalazione guasto cartaceo e unico per tutte le macchine/impianti dello stabilimento, di rapida e semplice compilazione: la prima parte è compilata da chi rileva il guasto che segnala il tipo di guasto (sicurezza, meccanico, elettrico, fluidico, software), l’effetto del guasto (guasto totale o parziale), il guasto rilevato, i turni macchina e la priorità di intervento; la seconda parte è compilata da chi esegue l’intervento e riporta data e ora di inizio e fine intervento, attività eseguite, note e materiali sostituiti.
La struttura del modulo permette di ottenere gli elementi necessari alla registrazione dell’intervento di manutenzione per il calcolo degli indicatori che permettono di valutare le performance della manutenzione come i valori di MTBF (Mean Time Between Failures), MTTR (Mean Time To Repair), disponibilità e affidabilità della macchina. I moduli vengono giornalmente I piani di manutenzione sono stati redatti a partire dalle schede macchina del “vecchio” sistema manutenzione e dalle liste delle attività manutentive realizzate con la TPM (Total Productive Maintenance) sui centri di lavoro ritenuti critici. Le liste sono state integrate con le indicazioni del costruttore riportate sul manuale di uso e manutenzione della singola macchina.
Abbozzate le liste di attività manutentive per la preventiva, sono state analizzate nel dettaglio con i capireparto, gli operatori e i manutentori per ottenere un piano mirato e completo con gli interventi che l’esperienza permette di valutare come necessari per il buon funzionamento delle macchine. In questo modo sono stati definite check list mensili e piani di manutenzione. Le prime raggruppano interventi perlopiù a cura del conduttore della macchina (manutenzione autonoma): si tratta di interventi di routine che vengono effettuati giornalmente, settimanalmente o al più mensilmente. I secondi sono inseriti nel sistema informativo che diventa lo strumento per la pianificazione e la programmazione degli interventi definiti.
Conclusioni
L’obiettivo a lungo termine è quello di osservare un’inversione di tendenza per quanto riguarda le risorse impiegate tra manutenzione correttiva e manutenzione preventiva. La riduzione dell’incidenza della manutenzione correttiva ha conseguenze importanti come la riduzione dei guasti, dei rischi per la sicurezza delle persone, delle fermate non programmate, dei difetti di produzione e di mancata produzione. Il Progetto Manutenzione ha portato Watts a un livello di maturità dei processi di manutenzione superiore rispetto a quello iniziale, mantenendo invariata la struttura della manutenzione e con un investimento adeguato alla dimensione di media impresa dell’azienda. Alcuni risultati sono immediatamente visibili: ad esempio, la manutenzione autonoma ha aumentato il senso di responsabilizzazione degli operatori che sono diventati parte attiva nella manutenzione, è migliorata la diagnostica delle anomalie grazie a segnalazioni puntuali dal reparto.
L’inversione di tendenza per quanto riguarda le risorse impiegate in manutenzione preventiva e correttiva, invece, è un risultato che richiede un tempo d’osservazione maggiore. Il sistema manutenzione, tuttavia, rappresenta lo strumento che permette di misurare questa inversione: dopo un anno la percentuale di ore impiegate per interventi preventivi è passata dal 5% al 20% sulle ore totali di manutenzione. raccolti e registrati nel sistema informativo, costruendo uno storico interventi che sarà alla base dell’analisi dei dati che avviene con cadenza bisettimanale e permette di individuare le linee critiche sulle quali occorre intervenire per migliorare la performance riducendo MTTR e aumentando MTBF (manutenzione migliorativa). La scelta di mantenere il modulo cartaceo potrebbe apparire onerosa dal punto di vista della gestione dei moduli, ma è legata all’esigenza di un sistema manutenzione “su misura”.
L’adozione di un sistema informativo per la manutenzione ha reso necessaria una fase di preparazione dei dati per l’implementazione del software: costruzione del registro asset e preparazione dei piani di manutenzione.
Il registro asset permette di utilizzare il software per gli scopi di analisi e valutazione delle performance della manutenzione con il livello di dettaglio richiesto dall’azienda in modo da rendere agile la navigazione all’interno dello spazio virtuale. L’Ingegneria di Manutenzione “su misura” ha adattato il sistema informativo alle esigenze di Watts in maniera puntuale: un CMMS (Computerized Maintenance Management System) con enormi potenzialità diventa inutile se non è ben definito il flusso delle informazioni, per cui un software dedicato e agile (ed anche fruibile via web) si è rivelato fondamentale per il raggiungimento degli obiettivi fissati.
Riccardo Tosi, Plant Manager stabilimento Watts di Biassono
Martina Bianchi, Ingegnere di produzione, stabilimento Watts di Biassono
