La gestione della manutenzione sta assumendo un ruolo sempre più rilevante all’interno di ogni realtà industriale. Grazie a una maggiore sensibilità verso gli aspetti di sicurezza, qualità e ambiente, il ruolo del manutentore si è evoluto, sviluppato e strutturato, da semplice ruolo di supporto alla produzione, a una funzione di tipo organizzativa e gestionale, con prospettive sull’intero ciclo di vita degli asset.
In questa evoluzione, la manutenzione ha affondato le proprie fondamenta su basi scientifiche in un vero e proprio processo di ingegnerizzazione. Risultato di tale cambiamento è la nascita dell’Ingegneria di Manutenzione, la quale ha il compito di indicare gli obiettivi per un miglioramento continuo dei processi di manutenzione attraverso l’utilizzo di dati, tecniche e strumenti software.
All’interno di SIAD S.p.A., uno dei principali gruppi chimici italiani e leader nella produzione, distribuzione e vendita di gas e liquidi criogenici nei settori industriale, medicale e alimentare, la Funzione della Manutenzione è stata, negli anni, oggetto di un virtuoso processo evolutivo.
La Società ha sviluppato la Funzione della Manutenzione in modo strutturato, seguendo un processo di miglioramento continuo stimolato da una serie di esigenze. Tutto ciò deriva dalla volontà aziendale di definire una direzione comune e ben strutturata all’interno della gestione della manutenzione di tutti gli impianti di produzione primaria di proprietà SIAD S.p.A. (siti produttivi in Italia ed in Europa). Da funzione di supporto operativo alla produzione locale, ha assunto un’importanza sempre maggiore, arrivando ad avere un ruolo fondamentale anche nei processi decisionali degli investimenti tecnici della Società.
L’Ingegneria di Manutenzione, per SIAD S.p.A., ha l’obiettivo di: convergere il know-how aziendale, che era confinato all’interno di ogni singolo stabilimento; fornire linee guide e piani di manutenzione comuni, applicabili a ogni specifica realtà produttiva; ottimizzare, sia in termini economici sia qualitativi, tutti i processi di manutenzione, uno su tutti è quello degli acquisti di ricambi strategici nella nazione più competitiva economicamente nonché della scelta dei relativi fornitori; diffondere le “best practices” di manutenzione, soprattutto in chiave di messa in sicurezza degli asset, considerando l’esperienza di ogni sito produttivo; dirigere le “Fault Analysis”, collaborando e supportando le realtà locali; innovare i processi di manutenzione a seguito di evoluzioni degli strumenti disponibili sul mercato, un esempio pratico è l’utilizzo dei dispositivi smartglass durante l’assistenza da remoto e la formazione delle realtà manutentive locali.
Fondamentale, quindi, è la raccolta e la convergenza, in un’unica Funzione Headquarter, di tutte le “esperienze” legate al mondo della manutenzione che si manifestano all’interno di ogni singolo sito produttivo, con l’obiettivo di distribuirle in maniera tempestiva a tutti gli stabilimenti di produzione.
Per renderlo possibile, l’Ingegneria di Manutenzione, a seguito di un evento di guasto in un particolare sito produttivo, emette una comunicazione globale a tutti gli altri siti, nella quale specifica e dettaglia l’evento di guasto verificato, le corrette modalità di intervento, i ricambi che devono essere disponibili nei magazzini locali e le relative azioni correttive, da intraprendere necessariamente in maniera preventiva, affinché il guasto non si ripresenti.
L’Ingegneria di Manutenzione, quindi, non è solo ingegneria, ma comunicazione, ovvero, informazione di tutti i “segnali” provenienti da ogni singolo sito produttivo, creando così una serie di canali di interconnessioni tra le varie realtà produttive. Questo è possibile, oltre alle comunicazioni degli eventi di guasto, tramite riunioni periodiche ravvicinate con tutti i plant manager della Società, così da essere sempre aggiornati sugli aspetti “quotidiani” che accadono in manutenzione, nonché l’aggiornamento puntuale dei budget di investimento e manutenzione locali.
L’utilizzo di strumenti virtuali avanzati, quali video call e dispositivi smart-glass, nonché visite periodiche in sito da parte dell’Ingegneria di Manutenzione, riescono a dare un supporto al mantenimento di un canale diretto verso tutti i siti produttivi, così da eliminare ogni potenziale barriera legata alla distanza. Per quanto riguarda la comunicazione si è standardizzato l’utilizzo dell’inglese su tutti i siti produttivi Europei anche relativamente alla parte documentale, infatti ogni documento e linea guida viene emessa direttamente in inglese.
Come supporto al processo di conformazione e re-ingegnerizzazione, l’Ingegneria di Manutenzione ha valutato funzionale l’introduzione di un software di gestione della manutenzione all’interno della realtà aziendale. La finalità di sviluppare ed implementare un software di manutenzione CMMS è quella di mantenere applicati quei concetti di manutenzione e livelli di affidabilità degli asset, che si sono raggiunti nel corso degli anni, grazie all’esperienza di tutte le realtà produttive. Per la gestione degli asset, ogni stabilimento ha un elenco dettagliato, sul quale viene creato un log-book specifico che contiene tutta la storia manutentiva del relativo asset. Durante l’aggiornamento dei piani di manutenzione, con l’obiettivo di renderli sempre più efficaci ed efficienti, l’Ingegneria di Manutenzione controlla periodicamente tutti i dati relativi alla manutenzione degli asset presenti nei siti produttivi.
La funzione di Ingegneria di Manutenzione collabora con tutti i Direttori/Responsabili di Stabilimento ed i Responsabili dei Servizi di Manutenzione locali nella stesura dei budget di manutenzione ed investimenti, validandoli prima dell’approvazione finale. Ha la responsabilità, inoltre, di far applicare le corrette politiche di gestione della manutenzione degli asset, gestendo i ricambi strategici a livello di tutti gli stabilimenti produttivi italiani ed europei, siano essi esclusivi del sito che in comune con altri siti produttivi, e supervisionando la corrispondenza alle linee guide previste. I ricambi critici vengono definitivi tali a seguito di un’analisi sia qualitativa che quantitativa, quest’ultima, considera sia i costi di manutenzione che i costi di mancata produzione, come dati necessari alla definizione di essenzialità o meno dell’asset all’interno del processo produttivo mediante formule probabilistiche.
È compito invece dei Responsabili locali, applicare le direttive definite dall’Headquarter e dare riscontri sullo sviluppo delle attività. Il Responsabile locale si occupa quindi della gestione e coordinamento della programmazione della manutenzione e del controllo sulle attività operative svolte dalle officine di stabilimento e/o da società esterne.
Le politiche di manutenzione sono definite centralmente e prevedono un mix di interventi di manutenzione preventiva ciclica e su condizione, predittiva e correttiva.
Gli interventi di preventiva ciclica sono dettati principalmente da normative di legge, da standard tecnici interni e da analisi sullo storico degli asset.
Gli interventi di preventiva su condizione derivano dal raggiungimento di valori limite su determinati parametri analizzati su componenti critici per il processo.
Gli interventi di predittiva sono applicati sugli asset critici per il funzionamento del processo e vengono eseguiti periodicamente con una serie di analisi (vibrazioni, analisi olio, DLA, termografie, ecc.). I dati operativi acquisiti in condition monitoring vengono utilizzati per elaborare una serie di trend che sono le basi di supporto per la programmazione delle attività di manutenzione.
Gli interventi in correttiva a seguito di un guasto sono gestiti a livello locale mentre le “Fault Analysis” vengono seguite direttamente dall’Ingegneria di Manutenzione.
In aggiunta a quanto sopra, per i componenti critici che richiedono, in caso di guasto, lunghi tempi di intervento, ovvero fermo impianto, viene previsto:
Back up ‘caldo’: ridondanza in fase progettuale del componente che viene installato direttamente in impianto;
Back up ‘freddo’: disponibilità di un plug-in spare sempre presente quale scorta strategica, gestito dall’Ingegneria di Manutenzione.
Le politiche di manutenzione, definite dall’Headquarter, sono sempre considerate e si riflettono nei piani di manutenzione, che vengono definiti a livello locale. Così facendo, l’esperienza sulla manutenzione in capo all’Ingegneria di manutenzione, viene distribuita uniformemente a tutti i siti produttivi e controllata periodicamente sia durante l’anno che durante la stesura dei budget di manutenzione di ogni sito.
Inoltre, in questo modo, il know-how resta concentrato e aggiornato sia nella Funzione di Ingegneria di Manutenzione che all’interno di ogni singolo stabilimento produttivo. Questa gestione dà la possibilità all’Headquarter di mantenere monitorato continuamente la gestione della manutenzione locale e tutti gli sviluppi collegati, nonché di mantenere sempre aggiornati tutti i processi di manutenzione per poter aspirare a una crescita sinergica globale.
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