MaintenanceStories 2014 - Ducati Motor Holding

Si è svolta lo scorso 13 novembre la dodicesima edizione del MaintenanceStories, l'evento dedicato a Responsabili di Manutenzione e Direttori di Stabilimento organizzato da TIMGlobal Media. La giornata è stata realizzata presso la prestigiosa sede della Ducati Motor Holding, storica azienda motociclistica italiana con sede a Bologna, che ha aperto le porte al pubblico eccezionalmente per l'occasione. La platea, composta da un centinaio di selezionati operatori della manutenzione provenienti da ogni parte d'Italia, ha potuto ascoltare gli interessanti casi applicativi proposti dai relatori, che hanno approfondito le più diverse tematiche relative ad argomenti trasversali a vari settori della manutenzione.

Il collaudato format del MaintenanceStories si è inoltre arricchito quest'anno di alcune importanti novità: la prima ha riguardato lo streaming in diretta dell'evento, reso possibile per permettere anche a chi non fosse presente di vedere e ascoltare live l'intero programma; la seconda ha coinvolto direttamente gli sponsor presenti, che hanno interagito col pubblico raccontando, al termine di ciascuno speech, la loro esperienza in ambito manutentivo.

I lavori della giornata sono stati aperti ufficialmennte dai saluti dello staff TIMGlobal Media, nelle persone dell'Amministratore Delegato Cristian Son e del Presidente Orhan Erenberk, che hanno dato il benvenuto a tutti i presenti. Ha preso quindi la parola l'ing. Stefano Dolci, Responsabile Manutenzione dello scalo di Malpensa e già relatore nell'edizione 2013 del MaintenanceStories, che ha quest'anno svolto il ruolo di chairman, con il supporto di Marco Marangoni, Editorial Global Coordinator di TIMGlobal Media. Dolci ha ribadito l'importanza e la centralità che la manutenzione deve tornare ad assumere all'interno dell'industria italiana, sottolineando il grande sforzo fatto quotidianamente da SEA Aeroporti per questo comparto, che prevede un esborso di circa 70 milioni di euro all'anno sul solo scalo di Malpensa.

Manutenzione dunque come investimento e non più come mero costo, affermazione rimarcata dall'ing. Franco Santini - Presidente A.I.MAN, CT UNI Manutenzione, Responsabile SC UNI 11454 e Chairman CEN TC 319 Maintenance - nella prima relazione della giornata dal titolo Aggiungere valore alla Manutenzione. Nell'attuale era dell'ipercompetitività l'unico modo per affermarsi è investire sull'economia dell'innovazione, declinata nelle sue variabili organizzative, di prodotto e tecnologiche. Tre aspetti ai quali la manutenzione è strettamente legata, in quanto generatrice essa stessa di valori e competitività, perché capace di sviluppare tantissimi aspetti cruciali quali salute, sicurezza, disponibilità operativa, risk analysis, prevenzione, allungamento della vita degli impianti e quant'altro. A corollario degli aspetti pratici vi sono poi quelli teorici espressi nelle norme nazionali e internazionali, condizione indispensabile per veicolare una manutenzione "a regola d'arte". Tra esse da ricordare la "UNI 11454: 2012 - La Manutenzione nella progettazione di un bene fisico", la "ISO 55000: 2014 - Asset Management", la "CEN EN 15628: 2014 - Qualification of Maintenance Personel" e la "CEN PR 16646: 2014 - Maintenance Within Physical Management". Per restare competitiva, la manutenzione deve però necessariamente anch'essa evolversi e ristrutturarsi: chiave di volta di questo passaggio è l'ingegneria di manutenzione che, pur non ancora normata, include aspetti quali analisi dei guasti, KPI, TPM, conservazione dell'energia e tanti altri.

Il secondo intervento è stato curato dai "padroni di casa" di Ducati Motor Holding Alessandro Benassi, Responsabile del Servizio HSE, e Luigi Pederzini, Responsabile Servizi Generali, Impianti e Manutenzione Industriale, che hanno introdotto l'organizzazione della manutenzione all'interno dello stabilimento di Borgo Panigale attraverso una relazione dal titolo Prevenzione e Manutenzione - Il progetto "Sempre a Norma" in Ducati. La prima parte dello speech, tenuta da Benassi, è stata incentrata sulla presentazione dell'azienda, nata nel 1926 per volontà dei fratelli Cavalieri Ducati come produttrice di componentistica elettrica ed elettronica. Al termine della seconda guerra mondiale, colpita dai bombardamenti, la ricostruzione dello stabilimento coincise con un radicale cambio di strategia produttiva. Ecco allora che nacque l'idea di dedicarsi ai motoveicoli, con un primo prototipo di bicicletta motorizzata chiamata "Cucciolo". Passaggio importante fu l'arrivo dell'ingegner Taglioni nel 1954, il quale realizzò il primo motore desmodromico. Nel 2003 si iniziò a competere in MotoGp e nel 2006 la proprietà americana (subentrata a sua volta a metà anni Novanta), vendette a una famiglia italiana, la Bonomi. Nel 2008, nonostante la forte crisi del mercato motociclistico, Ducati si mantenne su buoni livelli espandendosi su mercati asiatici e sudamericani e attirando l'attenzione del gruppo Audi, che ha rilevato l'azienda nel 2012.

La seconda parte, introdotta da Luigi Pederzini, si è focalizzata sul "Progetto Sempre a Norma" di cui Ducati ha scelto di avvalersi per ottemperare a una serie di norme di sicurezza (tra cui monitoraggio e manutenzione a serie di componenti). Ciò ha comportato una valutazione di rischi ancor più dettagliata e specifica per ciascuna macchina, con conseguente mappatura dei componenti in funzione dell'utilizzo e quindi del rischio per la sicurezza. L'importanza di tale sistema risiede proprio nella capacità di mettere sullo stesso livello aspetti legati alla manutenzione e alla sicurezza, elemento questo che non assume solo risvolti pratici ma ha anche una forte connotazione concettuale poiché rimarca come la manutenzione in Ducati venga fatta a 360 gradi, su aspetti meccanici, elettrici, legati alla sicurezza, all'ambiente o quant'altro. Il Progetto Sempre a Norma si configura quindi come un vero strumento di prevenzione e gestione della manutenzione nonché della sicurezza in manutenzione rendendo naturale e fattiva la collaborazione tra i due staff, che si relazionano reciprocamente in maniera complementare, forti dell'effetto virtuoso che la condivisione di idee e di conoscenze genera per entrambi e di riflesso sull'intera produttività dell'azienda di Borgo Panigale.

È stata quindi la volta di Piero Morino, Marketing Manager Southern Europe, divisione Industrial&Automotive Repair di Stanley Black&Decker, gruppo di cui fa parte USAG, che ha affrontato il focus su Gli Utensili Manuali per la Manutenzione Industriale: Novità e Tendenze. Una prima parte della presentazione si è concentrata sulla nascita del gruppo internazionale, frutto della più grande fusione nel mondo dell'utensileria avvenuta nel 2010 tra le due società americane Stanley e Black&Decker. USAG fa parte della componente IAR (Industrial & Automotive Repair), che si concentra sulla manutenzione nell'industria manifatturiera e sulla riparazione nell'automotive. L'offerta di utensileria è suddivisa nei tre cataloghi USAG, Facom ed Expert. Tutta italiana, nata nel 1926, USAG è il marchio principale oltre che storico fornitore di Ducati Corse. Il settore degli utensili manuali rappresenta uno dei più longevi dell'economia (ha circa 200 anni nell'ambito industriale) e vive continue innovazioni. Tre esempi di questo sviluppo sono presentati nei contenitori portautensili (passati dalla realizzazione in metallo a quella in plastica fino al più recente nylon), nei cricchetti (i primi nati a inizio Novecento), infine nella chiave a T, che si differenzia, nell'ultima versione di USAG, per il trattamento termico delle punte che permette un'elevata resistenza alla torsione. Il futuro è nella tecnologia digitale applicata agli utensili, con l'applicazione dei sistemi RFID, che USAG sta sviluppando nel catalogo Facom.

Andrea Bottazzi, Direttore Tecnico di TPER Spa, ha introdotto invece Lo sviluppo nel tempo della razionalizzazione delle attività di manutenzione, tra outsourcing e gestione della conoscenza: il caso TPER Spa. TPER (Trasporto Passeggeri Emilia Romagna) è un'azienda pubblica, con una serie di partecipazioni incrociate, che sta affrontando un graduale processo di ristrutturazione interna, la quale coinvolge tutti i settori dell'azienda. La riorganizzazione si è focalizzata su quattro ambiti principali: flessibilità, produttività, competenze e sistema. Un progetto partito fin dagli anni Novanta con l'adozione dei sistemi di efficientamento, di standard, di SIM, dalle anagrafiche degli asset, e che si è poi sviluppato negli anni. Tra i passi principali ci sono stati, tra gli altri, la messa sotto contratto LCC dei nuovi mezzi; l'eliminazione di tre figure separate di responsabile meccanico, elettrico e di carrozzeria a vantaggio di quella di unico responsabile global service; la messa a disposizione dei mezzi della flotta a tutti i comparti dell'azienda, un vero passaggio culturale, questo, che ha richiesto molti anni per essere assimilato.

Molto particolare anche il modello di outsourcing, con un 60% delle attività terziarizzate, ma specificamente suddivise tra circa 20 fornitori: una scelta fatta per evitare di ricorrere a un unico fornitore critico. Fondamentale infine lo sviluppo continuo delle competenze, che ha permesso, tra l'altro, di restare al passo con le nuove necessità di manutenzione, come quelle che dai primi anni Duemila hanno visto l'implementazione delle tecnologia eettrotecniche ed elettroniche sul trasporto pubblico, cosa che ha creato non poche difficoltà ad aziende i cui manutentori non avevano le competenze per intervenire.

I risultati complessivi del progetto hanno dato dei concreti risultati in termini di risparmio: il conto economico presentato dall'ingegner Bottazzi dimostra come dal 2012 al 2013 sia stato possibile raddoppiare il Margine Operativo Lordo dell'azienda (da 8 a 16 milioni di euro). Un ruolo di primo piano in questo senso ha giocato la corretta gestione della manutenzione, che ha permesso di mantenere efficiente la flotta mezzi (di età media superiore ai 13 anni, dunque molto critica) all'interno di un più ampio progetto di riqualificazione sostenibile della flotta, che ha previsto tra gli altri interventi di ibridazione e metanizzazione dei mezzi (ogni milione di km percorso a metano corrisponde a circa 200mila euro di risparmi sul costo del carburante).

Dopo un breve coffee break è stata la volta di Riccardo De Biasi, Direttore responsabile della Manutenzione di Auchan ed Energy Manager per la parte relativa al contenimento energetico, il quale ha presentato il progetto di Riorganizzazione del Servizio Manutenzione in 50 Centri Commerciali Auchan. Auchan è presente in 13 Paesi nel mondo, con più di 2000 esercizi commerciali; in Italia ha 57 centri commerciali, con 95 immobili sparsi su tutto il territorio, da cui anche la difficoltà di garantire un servizio efficiente 24/24h. In una prima fase il modello di organizzazione della manutenzione era decentrato, con squadre autonome, un capo reparto, e sotto la diretta gestione del direttore del punto vendita che operava in piena autonomia. Ciò comportava tra i maggiori svantaggi: mancanza standard manutentivo, difficoltà nella gestione della manutenzione programmata, dei costi/benefici e del generale monitoraggio degli interventi. Nel 2013 Auchan ha deciso di ristrutturare tutto il sistema scegliendo un modello misto (decentrato/accentrato) suddividendo il problema in tre parti: 1-Manutenzione gestita direttamente da Auchan, con la trasformazione dei capi reparto in building energy manager; 2- Realizzazione di un centro di controllo e smistamento interventi (CGMA) che coordina l'operato di tutti secondo uno standard condiviso; 3- Affidamento a un general contractor per le competenze più specifiche.

L'avvento del CGMA ha quindi eliminato il rapporto diretto utente-fornitore per creare un sistema di "filtraggio" che permettesse di ottimizzare il tutto e fosse accessibile tramite numero verde o piattaforma web. È stato poi creato un sistema di priorità di interventi, che ordina gli stessi a seconda dell'urgenza con conseguenti tempistiche differenti. Il building energy manager, oltre a coordinare le attività di manutenzione, deve inoltre effettuare delle attività di controllo obbligatorie e costanti che vengono registrate in tempo reale tramite tablet. I primi dati ufficialmente tracciati riportano un impressionante numero di ticket lavorati di circa 164 mila unità, con tempo medio di lavorazione di appena 2,5 minuti. Interventi completamente standardizzati, analizzabili e dai costi certi.

Il successivo case history è stato realizzato ancora una volta a quattro mani: protagonisti Cosimo Pellegrini, Service Business Development Manager Italy North-East di SKF, e Alex Claudio, Maintenance Engineer di Cargill, multinazionale che produce e commercializza prodotti e servizi nel settore alimentare, agricolo, industriale e finanziario. L'intervento, dal titolo Gestione degli stati di allarme in un regime manutentivo integrato, si è focalizzato proprio su diversi problemi affrontati all'interno dello stabilimento Cargill di Castelmassa (che partendo dal granoturco produce elementi come PFL, starchers, specialties e polyols) e individuati con gli strumenti di analisi di SKF.

In particolare, uno degli allarmi prioritari verificatosi ha riguardato un ventilatore critico che registrava elevati valori vibrazionali tali da superare la soglia d'allarme (2x). Si è dunque supposta la presenza di cricche strutturali: nel mozzo si era effettivamente creata una cricca che metteva a rischio la stessa incolumità degli operatori (avendo il ventilatore una girante di due metri con migliaia di giri al minuto). Nel secondo caso, altro esempio di approccio proattivo, l'allarme si è verificato sul motore elettrico di una pompa, che continuava a registrare picchi ad alte frequenze: si è poi scoperto che il motore necessitava di maggior lubrificazione. Questo tipo di analisi predittiva si è rivelato importante proprio perché capace di individuare le falle del piano di lubrificazione stesso, rivelatosi inadeguato. L'ultimo esempio ha riguardato una pompa critica con valori vibrazionali oltre la soglia d'allarme. Stabilito che il problema fosse sulle basse frequenze, l'iniziale tentativo di allineamento ha dato scarsi risultati. Il problema è stato infatti successivamente individuato nel basamento, molto debole strutturalmente. Rinforzato il basamento con del cemento, è stato possibile procedere al riallineamento della pompa.

L'ultimo intervento della mattinata, dal titolo Come Gestire la Manutenzione Attraverso un Portale Informatico è stato proposto da Sergio Villardita, Supervisore di Manutenzione di Morse-Tec Europe, il cui stabilimento di Arcore è specializzato nella produzione di catene di distribuzione per automotive e, su richiesta, di tutto il sistema di distribuzione del motore. Nel dettaglio, lo speech si è focalizzato sul Portale di Manutenzione realizzato a supporto del Supervisore di Manutenzione dello stabilimento, che permette di accedere a tutti i vari aspetti ad essa collegati. In Morse-Tec la manutenzione predittiva ricopre un ruolo di primo piano,  grazie a specifici interventi di analisi termografica, a ultrasuoni, vibrazionale, fino a quella chimico-fisica degli olii. Introdotta una classificazione degli impianti per criticità, questa viene identificata con una classe. Stessa cosa è stata fatta per l'analisi dei ricambi critici. C'è poi la TPM, che viene eseguita dal personale di produzione su tutte le linee di montaggio e di lavorazione e viene gestita tramite il portale attraverso la creazione di opportune schede di intervento.

Ben sviluppata è inoltre la parte reportistica, con l'individuazione di una serie di indicatori di manutenzione divisa per programmata, di verifica, miglioria e interventi a guasto. Tra gli altri indicatori, da citare quelli che valutano l'impatto del fermo macchina sull'OEE dello stabilimento e quelli che registrano gli interventi di manutenzione preventiva totale. Per ogni indicatore è inoltre previsto un target che ci si pone come obiettivo da rispettare. Infine un focus sulla parte relativa al Piano di manutenzione che fornisce un quadro completo e immediato degli interventi. Accanto a questo esiste poi un altro portale, sempre realizzato dall'azienda, che registra e archivia le diverse competenze dei manutentori,  valutate dai rispettivi supervisor e monitorato e aggiornato con frequenza semestrale.

Dopo il pranzo, organizzato eccezionalmente all'interno del prestigioso Museo Ducati, i lavori sono ripresi nel pomeriggio con Davide Salzano, Responsabile investimenti Straordinari dell'Aeroporto di Roma che ha presentato la relazione di Ruggero Poli, Responsabile esercizio e manutenzione delle infrastrutture e PH dell'aeroporto di Roma Fiumicino ADR Spa, dal titolo Definire le priorità di manutenzione e monitorare i KPI in un sito produttivo con più di 500 edifici. La presentazione ha visto la descrizione delle attività ordinarie e straordinarie effettuate nella gestione della manutenzione nell'aeroporto capitolino, per concludere con un'analisi dei risultati ottenuti con questi interventi. Si è anzitutto partiti dalla conoscenza degli asset, attività imprescindibile da premettere a qualsiasi tipologia di intervento, andando anche a fare un'analisi delle risorse umane disponibili per ciascun comparto. Il secondo passo fondamentale è stato identificare per ogni presidio un perimetro d'intervento. Terzo step l'individuazione di un modello guida per standardizzare gli interventi. Infine il quarto passo ha visto la canalizzazione di tutte le informazioni relative al guasto, registrate e condivise da tutti i manutentori. Si è così scoperto che, in precedenza, oltre il 50% degli interventi effettuati non erano di competenza del personale (ad esempio l'assistenza ai passeggeri dell'aeroporto). Strumento che ha favorito una riorganizzazione efficiente è stato l'utilizzo dei palmari, che ha permesso di avere una visione d'insieme sugli interventi di manutenzione e un'ottimizzazione della sua gestione.

Il penultimo contributo è stato tenuto da Paolo Nardi, Sales & Marketing Director di Teseo, che ha presentato la relazione di Piergiorgio Giorgi, Responsabile del Brembo Production System Lab dal titolo La realizzazione di impianti di distribuzione dall'aria compressa presso gli stabilimenti di Brembo Racing e Moto. Brembo è una delle aziende più importanti al mondo nella produzione di sistemi frenanti per moto e automobili. In particolare nell'unità Racing vengono prodotti strumenti per la Formula 1, MotoGp e non solo. La volontà di dotare questa nuova business unit (di 15mila mq coperti) di un impianto di distribuzione dall'aria compressa ha reso necessario l'utilizzo di circa 8 tonnellate di tubazioni Teseo in alluminio (il cui peso, a parità di impianto, risulta del 65% inferiore a quello delle tubazioni convenzionali in acciaio), per una lunghezza di circa 4,5 km. Cuore del progetto è la realizzazione di una calata preassemblata a terra che contiene da un lato la linea dell'aria compressa, dall'altro quelle del lubrorefrigerante, e al centro la canalina portacavi. Il tutto preassemblato a terra e issato alla rete principale in progress, proprio grazie al ridotto peso dell'alluminio. Il vantaggio dell'utilizzo dell'alluminio ha permesso inoltre l'allungamento della vita utile di attrezzi e apparecchiature pneumatiche legati alla linea principale, in quanto il ferro o in generale il materiale zincato è sottoposto, a differenza del materiale qui utilizzato, a ruggine o deterioramento, con pericolose conseguenze sui booster.

L'ultimo caso applicativo di questa edizione del MaintenanceStories ha avuto come protagonista Carmine Tarquinio, Responsabile MRO Italia di Henkel, che ha portato un contributo dal titolo Henkel MRO: Soluzioni per la Manutenzione Industriale. L'azienda, fondata nel 1876, è leader mondiale nel mercato della detergenza e degli adesivi industriali, e la sua divisione adesivi fattura 8 miliardi di euro l'anno, di cui il 30% provengono da nuovi prodotti, dato che avvalora l'importanza dell'innovazione. Per il settore della manutenzione, sono stati esposti alcuni interessanti case histories industriali, tra cui quello che ha riguardato la revisione di un corpo pompa fortemente usurato con cavitazione sulla girante. Henkel ne ha proposto la revisione a un prezzo di 3mila euro a fronte di una sostituzione che sarebbe costata il quadruplo. La revisione ha previsto la sabbiatura del corpo pompa e della girante, lo stuccaggio della parte usurata e il suo rivestimento con un prodotto epossidico a base ceramica che ha conferito resistenza a usura e abrasione.

I lavori si sono quindi conclusi con i brevi interventi di Francesco Cangialosi, past President AIMAN e Presidente della Commissione Manutenzione dell'UNI, che ha introdotto l'importanza della norma UNI 11420 per la Qualifica del Personale di Manutenzione (a breve aggiornata dalla UNI EN 15628, già edita in giugno come norma EN) e di Alessandro Ariu, redattore di Manutenzione T&M che ha presentato il rinnovato layout della rivista e le ultime novità della stessa.

Al termine, dopo la consueta consegna degli attestati e del kit del manutentore, trenta fortunati hanno avuto la possibilità di effettuare una visita guidata all'interno dello stabilimento Ducati. Un regalo in più per il folto pubblico che ha garantito anche quest'anno il pieno successo della giornata. Un successo che non sarebbe stato possibile senza il prezioso contributo offerto dai main sponsor Henkel, SKF, Teseo e USAG, e dagli sponsor ABB, Dormer, Hydac, Karberg & Hennemann, Messe Frankfurt, Siveco, Timken e Verzolla.

Arrivederci al prossimo MaintenanceStories!

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Alessandro Ariu