Il settore degli impianti destinati alla produzione, trattamento e distribuzione di gas compressi è caratterizzato da una ampia gamma di situazioni, operando indifferentemente a stretto contatto con piccole imprese (molte artigianali) e grandi attività industriali.
Il tema della sicurezza in ambito manutentivo è da sempre al centro di dibattiti che vedono come attori principali la formazione del personale, le procedure e soprattutto la “cultura della sicurezza”.
Questo ultimo aspetto è fondamentale per una azienda che intenda essere competitiva rispetto ai vari operatori sul mercato, e di conseguenza vanno dedicate costantemente risorse ed energie.
Questo articolo racconta l’esperienza in tale contesto di un’azienda vicentina, leader del settore, dove in occasione della certificazione ISO 9001, 14001 e OHSAS 18001 ha sviluppato un progetto di valutazione dei rischi e delle attività indispensabili al fine di poter effettuare “manutenzione in sicurezza”.
È stato appurato che la questione è di metodo, questo a fronte di una innegabile “complicazione” degli obiettivi della funzione manutenzione dovuti alle condizioni dell’ambiente in cui si opera, ai tempi di intervento, alle attrezzature necessarie e alla formazione degli operatori. Da quanto anticipato si percepisce che nel concetto di manutenzione convivono elementi quali il rispetto dell’ambiente, la riduzione dei consumi, ed il contenimento dei costi.
Fin da subito, grazie anche alla già consolidata esperienza nel settore, è emerso quello che è l’aspetto umano più importante: la consapevolezza degli operatori sul campo in merito ai rischi in occasione di attività di manutenzione in taluni casi in spazi isolati se non addirittura confinati.
Dall’analisi dei rischi condotta in sede di certificazione è emerso un concetto semplice: le attività di manutenzione svolte in sicurezza devono seguire delle dinamiche (che chiameremo processi) volte ad essere, nel limite del possibile al massimo livello di standardizzazione.
La manutenzione non può quindi essere effettuata e gestita in modo disordinato ricorrendo a una sorta di “buon senso artigianale”.
Manutenzione in sicurezza: definire il processo
Il concetto di “processo”, che induce comunemente al pensiero di pianificare una o più attività, sembra essere in antitesi con quella che è comunemente considerata la “manutenzione urgente per impianto fermo”. In realtà non è così.
Il percorso seguito da tale azienda per sviluppare un modello di “manutenzione in sicurezza” di impianti di produzione e trattamento aria compressa inizia da alcune semplici domande:
- Cos’è la manutenzione?
- Cos’è la sicurezza?
- La sicurezza di chi?
- Come poter valutare potenziali pericoli?
- Si può prevenire l’emergenza?
- L’emergenza di ripristinare un impianto giustifica scelte pericolose?
- Quanto importante è una corretta progettazione degli impianti e degli spazi che devono essere resi disponibili?
Da queste semplici domande sono derivate delle attività che riguardano:
- la formazione del personale della impresa appaltatrice;
- la formazione del personale delle imprese committenti in relazione alle interferenze;
- il rispetto degli spazi per la manutenzione delle attrezzature;
- saper riconoscere e gestire le emergenze.
Il processo di manutenzione deve garantire la sicurezza degli impianti e deve essere effettuato in sicurezza, ovvero è fondamentale che il processo di manutenzione venga regolamentato in modo che gli obiettivi di sicurezza abbiano la priorità.
In sostanza, definire un processo significa stabilire in modo ordinato e sequenziale quali sono le attività che devono essere svolte, la loro cronologia o sequenza e chi deve svolgerle.
L’esigenza di avere un “locale compressori”
L’elemento più importante per effettuare la manutenzione in sicurezza è il fatto di individuare uno spazio (locale) entro cui vi siano tutti i prodotti per il processo manutentivo.
Tale locale deve avere tutte le seguenti caratteristiche:
- vie di accesso e di fuga chiaramente visibili e sgombre;
- luminosità;
- pulizia;
- temperatura;
- dimensioni idonee.
L’importanza delle formazione
La valutazione dei rischi, nel caso di manutenzione degli impianti di produzione e trattamento dei gas compressi vede come attore principale “la pressione”. Non devono però essere trascurate anche le componenti elettriche e le problematiche inerenti gli spazi confinati oltre ai rischi tipici delle attività in cui si deve intervenire. Questi aspetti devono essere parte integrante della formazione dei tecnici di assistenza.
L’importanza del “DUVRI”
I rischi “interferenziali” sono uno dei problemi più importanti che possono compromettere in maniera seria la sicurezza del personale in assistenza sugli impianti. È stato appurato che la condivisione del DUVRI tra cliente e fornitore consente di garantire un elevato standard di sicurezza. La consapevolezza di NON POTER intervenire sugli impianti elettrici dei clienti che alimentano gli elettrocompressori è di fondamentale importanza per prevenire rischi di folgorazione. Per questo motivo è indispensabile che, in fase di fermata e riavvio degli impianti per la manutenzione, sia presente personale competente incaricato dalla ditta appaltatrice per la messa in sicurezza dell’impianto.
I tecnici operanti “sul campo” hanno conseguito il patentino “PES” (Persona Esperta) per poter operare in sicurezza con i componenti elettrici dei prodotti di competenza.
Accade spesso che, mentre è in atto la manutenzione dei sistemi di produzione e trattamento dell’aria compressa, vi siano anche altre ditte che effettuano manutenzione in altre attrezzature, che possono non essere nelle immediate vicinanze del locale compressori.
L’interazione simultanea tra differenti ambiti manutentivi è fonte di pericolo. Salvo particolari situazioni deve essere evitata.
La scelta dei DPI
I Dispositivi di Protezione Individuale devono essere conformi rispettivamente ai rischi inerenti la tipologia di manutenzione che si deve effettuare (competenza del fornitore di servizio) e ai rischi inerenti l’ambiente in cui si deve operare (competenza cliente). Molte volte questo aspetto è posto in secondo piano e genera condizioni di rischio elevate.
L’organizzazione e la gestione delle ditte esterne nelle attività di manutenzione
Altro aspetto critico che è emerso come conseguenza alla analisi dei rischi riguarda il “limite di autonomia” rispettivamente del personale interno alla ditta in cui si effettua il servizio di manutenzione e la ditta esterna che interviene.
I concetti fondamentali che devono essere chiari sono:
- la definizione del confine oltre il quale determinate figure professionali della realtà in cui si effettua la manutenzione non devono spingersi (per mancanza di competenze specifiche);
- l’individuazione del livello di autonomia delle ditte che forniscono servizi di manutenzione;
- mettere a disposizione delle ditte esterne una figura competente e formata in grado di seguire i lavori delle di manutenzione effettuati confermandoli con la firma del rapporto di intervento;
- Individuare le regole da rispettare nel momento della riconsegna dell’impianto manutenuto.
Caso studio: una corretta preparazione alla manutenzione
Di seguito viene descritto brevemente quello che è stato il corretto approccio al programma manutentivo di una importante azienda di produzione di sostanze chimiche basato su un processo definito per poter effettuare e gestire il processo di manutenzione in completa sicurezza.
- Formazione del tecnico di assistenza mediante video (15 min) che descrive brevemente la tipologia di rischi che vi possono essere all’interno dell’azienda e come comportarsi in condizioni di pericolo. Alla conclusione del video viene consegnato un modulo con 20 domande a risposta multipla per verificare la comprensione del video da parte del tecnico di assistenza.
- Sopralluogo congiunto tecnico di assistenza – incaricato interno seguendo i percorsi prestabiliti (l’incaricato interno rimane sempre presente a presidiare le operazioni di manutenzione).
- Visione dei siti dove effettuare le manutenzioni.
- Evidenza dei DPI necessari.
- Programmazione delle date di intervento.
- Discussione del DUVRI con evidenza dell’area destinata al parcheggio del mezzo di assistenza.
- Delega all’incaricato interno alla firma dei rapportini di intervento a fine manutenzione.
- Definizione della procedura di gestione dei rifiuti autoprodotti durante la manutenzione (l’azienda del caso è abilitata al trasporto dei rifiuti autoprodotti e, salvo diversa indicazione del cliente, provvede alla gestione degli stessi).
Questo processo ha permesso di poter evidenziare e gestire i potenziali rischi introdotti con le attività di manutenzione sugli impianti, prevedendo tutte le attività ed il coinvolgimento delle risorse interne al fine di garantire attività di manutenzione in completa sicurezza.
Gianluca Zanovello, Responsabile Service Compressori Veneta
