Alcuni incidenti rilevanti avvenuti nel passato e di seguito riportati hanno avuto tra le cause primarie il funzionamento non corretto o mancato della strumentazione critica di processo.
Festus - MO (US) : 2002
La rottura della manichetta di trasferimento da una ferrocisterna di cloro liquido in pressione determinò un rilascio di 24 t di gas tossico che causò l'evacuazione di centinaia di persone residenti nelle vicinanze. I rilevatori di cloro installati rilevarono la perdita ma né il sistema di blocco automatico del trasferimento né il pulsante manuale azionato dall'operatore riuscirono a far chiudere le valvole telecomandate di intercettazione.
Texas City - TX(US) : 2005
Il non corretto funzionamento degli strumenti di misura del livello di fondo di una colonna (indicatori locali ed in sala controllo, allarmi di alto livello, blocchi per altissimo livello) determinò, durante l'avviamento dell'impianto dopo una manutenzione generale, il completo riempimento della stessa. Il prodotto fu scaricato dalle valvole di sicurezza al collettore di convogliamento ad uno sfiato (vent) in quota a circa 30 m. Si formò a terra una nube di vapori infiammabili che, innescata da un autoveicolo presente nelle vicinanze con motore acceso, causò una esplosione ed un incendio con gravi danni all'impianto e 15 morti tra il personale di manutenzione presente in una baracca mobile vicino all'impianto stesso (vedi foto).
Per assicurare un adeguato controllo dei parametri operativi critici è necessaria un'efficace manutenzione programmata e/o su domanda sia della strumentazione in campo (trasmettitori, elettrovalvole, valvole di blocco) sia di quella in sala controllo (allarmi, indicatori, PLC, ecc.). Per garantire la disponibilità degli allarmi e dei sistemi di blocco automatico è necessario effettuare il test periodico richiesto secondo le scadenze prefissate dal SIL (Safety Integrity Level) richiesto.
Da uno studio (Les défaillances des capteurs - 2013 ARIA) effettuato sulla base di incidenti registrati nella banca dati ARIA (Analysis Research Information on Accidents) del Ministero dell'Ambiente francese è risultata la seguente ripartizione percentuale dei trasmettitori di parametri di processo e/o ambientali presenti negli impianti che hanno causato incidenti:
- Variabili fisiche (pressione, temperatura, ecc.) 43%
- Variabili condizioni anomale (incendio, gas infiammabile, tossico, ecc.) 29%
- Variabili spaziali (livello, ecc) 22%
- Variabili fisico-chimiche e cinematiche (ph,portata ecc)
Tra le cause all'origine dei guasti dei trasmettitori le principali sono state:
a) Installazione non corretta del trasmettitore o non adatta alla funzione
b) Difetti di gestione e pulizia dei trasmettitori. Questi ultimi sono infatti sovente a contatto con prodotti le cui caratteristiche fisico-chimiche possono sporcare, bloccare, grippare il meccanismo o degradare il materiale dei componenti (meccanici e/o elettronici).
Dall'analisi degli incidenti è risultato che i trasmettitori di livello sono stati responsabili di circa il 22% degli incidenti registrati dalla banca dati in tutti i settori industriali (agroalimentare, chimica, farmaceutica, petrolchimica). In particolare per il settore della raffinazione i guasti dei trasmettitori di livello costituiscono la causa primaria dell'80% degli incidenti registrati.
Il sovrariempimento dei serbatoi di stoccaggio di prodotti petroliferi e di colonne di processo è infatti stata la causa ricorrente di molti incidenti rilevanti (Recurring accidents: overfilling vessels - 2013 Peter Warte -IchemE -LPB) con: incendi da pozza (pool fire), incendi di nubi di vapori (flash fire), esplosioni di nubi di vapori ifiammabili, emissioni di gas tossici, rilasci di sostanze pericolose per l'ambiente con contaminazione del suolo, di acque superficiali e di falde. In molti dei casi esaminati la manutenzione non corretta o non eseguita come previsto della strumentazione connessa alla misura del livello, agli allarmi e blocchi automatici per alto e altissimo livello è stata la causa primaria degli incidenti.
Dott. Ing. Domenico Barone, Consulente sicurezza industriale - Studio db Milano
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