Ing. Ioime, Froneri è una nuova realtà nell’ambito della produzione di gelati per noti marchi del mercato. Ci può raccontare a grandi linee la storia di quest’azienda che oggi rappresenta un leader nel settore?
Creata nel 2016 come una Joint-Venture dinamica tra R&R e Nestlé, Froneri è il secondo produttore di gelato in Europa, il terzo più grande al mondo e il primo produttore di etichette private in tutto il mondo.
Froneri quindi si configura come un’azienda internazionale in rapida crescita, con una visione per costruire la migliore azienda di gelati al mondo. Un marchio sfidante e appassionato, stiamo costruendo il mercato attraverso l’obiettivo di una categoria unica e offrendo valore a rivenditori e consumatori.
Operando in 20 paesi e con oltre 10.000 dipendenti, Froneri è uno sportello unico per tutti iclienti alla ricerca di prodotti di gelato, non importa dove ti trovi nel mondo. In Italia Froneri è presente con tre sedi (Milano, Ferentino e Terni) e crede molto nel mercato italiano.
Proprio per questo ha investito e continua a investire nel nostro paese e nei brand Ice Cream italiani, immagine di tradizione e di qualità.
Volendo riportare qualche numero interessante abbiamo circa 215 milioni di euro di investimenti nell’anno 2018, 16 nuove linee di produzione in tutto il mondo.
Per l’Italia abbiamo: Eskigel di Terni, il più grande sito produttivo per le Private Label; Froneri Italy di Ferentino, tra i primi 4 stabilimenti del gruppoper entità di investimenti (nel 2019 nuovo impianto di trigenerazione, 2 nuove linee di produzione, 1 isola di pallettizzazione, Revamping salamiscele e tanto rinnovamento tecnologico mediante upgrades). Abbiamo speso mezzo milione di euro per l’impianto di climatizzazione in produzione, oltre 20 milioni di euro in 2 anni per la linea Maxibon.
Nel 2018 abbiamo registrato +17,1% Maxibon e +18,3% Coppa del Nonno e solo grazie alla strategia delle “3P”: persone, processo e prodotto.
Lo stabilimento di Ferentino rappresentava già un punto di riferimento nel campo del freddo in Italia, e lo sarà ancora di più grazie agli importanti investimenti nella logistica in linea con i principi dell’industria 4.0. Ce ne può parlare?
Dallo scorso ottobre a Ferentino è ufficiale il nuovo progetto del polo logistico del freddo per il centro sud Italia, nato dalla collaborazione tra Pacaro e Froneri, un nuovo centro di distribuzione 4.0 tutto automatico destinato a servire tutto il mercato del freddo nel Centro-Sud Italia. Si tratta di una struttura all’avanguardia, completamente robotizzata e ca pace di movimentare in una prima fase circa 60 mila posti pallet, ma che arriverà nella sua ultimafase a gestire lo stoccaggio di oltre 90 mila posti pallet a bassa temperatura (nel 2021).
In che cosa consiste nello specifico invece il suo ruolo? Da quanto tempo svolge quest’incarico? E quanti addetti alla manutenzione conta oggi lo stabilimento di Ferentino?
Da Febbraio 2018 ricopro il ruolo di Factory Manager del sito di Ferentino, dopo esserestato per circa due anni Maintenance Planner & Production Support del sito Eskigel di Terni. Ho la responsabilità diretta di tutta la produzione e di tutta la manutenzione del sito produttivo, sia in termini di KPI che di budget.
Partecipo allo sviluppo dei nuovi prodotti e dei nuovi impianti collaborando con R&D, Finance ed Engineering e ho implementato la metodologia TPM.
Al mio ingresso ho ereditato una struttura organizzativa con una separazione netta tra team di produzione e team di manutenzione, con una metodologia di manutenzione prevalentemente a guasto e non preventiva. Cambi formato fatti in parte dal team tecnico e in parte in outsorcing.
Analizzando a fondo le professionalità di tutto il personale ho creato una copertura tecnico produttiva di riferimento, multi skills.
Abbiamo ad oggi piena trasversatilità delle competenze con copertura meccanica, elettrica ed elettronica senza aver inserito nuove risorse.
Riusciamo a fare programmazione PLC siemens e Rockwell e piccole automazioni senza doverci rivolgere a ditte terze.
Negli ultimi due mesi dell’anno facciamo manutenzione preventiva su tutti gli impianti e le nuove installazioni, e in questa occasione sono riuscito ad impiegare oltre 30 risorse di produzione in attività di manutenzione.
Oltre il 50% di essi era del tutto autonomo nelle attività (profilo medio) e la parte restante in netto miglioramento rispetto all’inizio della stagione (profilo junior). Tutto ciò è stato possibile solo grazie alla convinzione e all’impegno delle persone, alla voglia di rimettersi in gioco e alla voglia di dimostrare le proprie capacità.
Il team tecnico attualmente è coperto da: 6 meccanici, 3 elettricisti (di cui un ingegnere elettrico), 1 operatore d’officina addetto alle macchine utensili, 1 magazziniere e infine 5 operatori centrale (di turno 365 giorni/anno).
Quali sono le principali problematiche manutentive e come sono cambiate o stanno cambiando in percentuale le tipologie di intervento manutentivo da voi effettuate (a guasto, preventiva, predittiva ecc.)?
L’impostazione ereditata era principalmente a guasto, con scarsa analisi dei guasti e scarse azioni correttive. Il team tecnico era principalmente dedicato a cambi formato, regolazioni macchina e poco concentrato su attività di manutenzione preventiva. La squadra di manutenzione era dedicata a trascorrere le proprie ore come firefighters sprecando energie e facendo inefficienza.
Oggi, attraverso un percorso graduale di conoscenze tecniche e attraverso un cambiamento culturale, stiamo trasferendo al personale di produzione i cambi formato e gli interventi di primo livello mentre il personale tecnico effettua solo interventi di secondo livello e straordinari.
Nel 2018 avevamo una ripartizione tra interventi a guasto e intervent ipreventivi/predittivi ripartiti in 80% - 20%. Oggi vantiamo di una ripartizione 15% - 85% con OEE > 90% e CHOT 7-10% dovuto alla quantità di referenze e formati che è cresciuta negli ultimi 2 anni.
Tutte le attività vengono registrate attraverso wo con il software di manutenzione scelto dal gruppo Froneri, un ottimo strumento capace di strutturare una manutenzione preventiva e predittiva basata su più livelli (livelli per conduttori e operatori di linea e livelli per manutentori junior e senior).
Anche gli interventi a guasto vengono regolarmente registrati, scaricando i materiali da magazzino prelevati, i tempi di intervento e i nominativi delle persone che hanno effettuato l’intervento. In questo modo l’inventario del magazzino è sempre aggiornato in tempo reale, è sempre garantita la tracciabilità di tutti gli interventi ed è possibile fare un’approfondita analisi statistica dei fermi linea e dei guasti.
Com’è strutturata invece la formazione degli addetti alla manutenzione? Quanto tempo è investito per i nuovi operatori? È una competenza che affidate a ditte esterne o la svolgete con vostro personale?
Il livello di preparazione tecnica ereditata, del team di manutenzione, era già di buon livello. Tutti manutentori con pluriennale esperienza in interventi a guasto, in cambi formato ed in regolazioni/setup macchine.
Questa loro esperienza gli ha permesso di conoscere a fondo tutti gli impianti e di conseguenza hanno acquisito un’ottima esperienza su tutte le macchine, a differenza di altre realtà del mondo del gelato dove ci sono manutentori specializzati in area filling ed in area packaging. Ciò che è sicuramente mancato nella loro pluriennale esperienza è la formazione in aula su argomenti specifici, ed infatti è proprio sulle lacune teoriche che stiamo lavorando molto. Ho impostato formazione tecnica sia per personale di manutenzione che per personale di produzione senza trascurare gli aspetti che possono sembrare banali.
Ho organizzato corsi tecnici sul mondo cuscinetti, sulla lubrificazione ed ingrassaggio, corsi di saldatura e di ricerca guasto.
Per alcuni profili più tecnici ho organizzato corsi sul Troubleshooting & Problem Solving, Lean Thinking in manutenzione, analisi FMEA e FMECA per i pianificatori della manutenzione e responsabili tecnico- produttivi, indici di prestazione della manutenzione (KPI), corsi PES e PAV per personale tecnico e produttivo, corsi di preposto alla sicurezza e direttiva macchine per i pianificatori e responsabili tecnico- produttivi; impianti di incollaggio e marcatori a getto di inchiostro per personale tecnico e produttivo, industry 4.0 per responsabili tecnico-produttivi e spero di non aver dimenticato nulla.
Ho cercato di inquadrare un piano formativo per skills professionali e caratteriali senza trascurare le ambizioni di ognuno di loro. Piccoli gruppi di persone ad ogni corso che trasferiscono le loro esperienze e nuove conoscenze al tutto il gruppo di lavoro, in modo da creare affiatamento e spirito di squadra. Per i nuovi operatori abbiamo formazione generica e specifica di inserimento, aggiornamenti periodici e affiancamento attivo e passivo. In questo modo limitiamo le difficoltà di inserimento ottenendo inserimenti verticali.
La sicurezza degli addetti è un grande focus all’interno dell’industria, e Froneri non è da meno. Quali sono le maggiori problematiche in questo senso che il vostro stabilimento deve affrontare? E quali strategie/accorgimenti avete preso negli ultimi anni per la tutela dei vostri dipendenti e dei manutentori in particolare?
Il punto di partenza è stato la consapevolezza che la sicurezza non è un costo ma un investimento; quindi abbiamo iniziato a costruire la competenza dei dipendenti.
Personalmente, per mia esperienza professionale, sono convinto che per dominare gli eventi che possono rappresentare un rischio per il sito sia necessario addestrare preventivamente il personale a gestire le situazioni più svariate prima che queste si possano evolvere in veri e propri rischi. E così abbiamo proceduto, in accordo con la direzione.
Per arrivare a questo risultato si è provveduto ad una capillare formazione del personale con l’ausilio di consulenti esterni, costruendo persone capaci di intervenire nelle situazioni più disparate sapendo esattamente cosa fare e soprattutto farlo bene. Sono state messe in campo anche risorse economiche mettendo in sicurezza tutte le situazioni di rischi segnalate dal personale raggiungendo di fatto l’obiettivo di una squadra ove la credibilità di tutti aumentavagiorno per giorno. Abbiamo messo in pratica lo Zero Access su tutte le linee di produzione e pallettizzazione della fabbrica.
Molto tempo e molte risorse umane sono state impiegate. Si è cercato di rafforzare le Skills attitudinali e comportamentali dei singoli al fine di raggiungere un cambiamento comportamentale di tutte le persone che lavorano all’interno dello Stabilimento. Abbiamo cercato di costruire cultura sulla sicurezza con l’obiettivo di mantenerla e diffonderla.
Il risultato ottenuto sono continue segnalazioni da parte del personale per il mantenimento della sicurezza, prova ne è che tutto il nostro personale compila minimo 3 BBS ( Behavior-Based Safety) avendo di fatto superato l’approccio “Command & Control” della normativa sulla sicurezza in Italia dagli anni Cinquanta al decreto legislativo 626/94 con l’approccio “sistemico basato sulla prevenzione” alla ricerca della modifica dei comportamenti per limitare i danni dovuti al fattore umano.
Oggi posso affermare con orgoglio che il sito di Ferentino non ha registrato infortuni negli ultimi sette anni, un sito certificato dal 2009 ove tutti dal primo all’ultimo sono impegnati nei miglioramenti concreti della sicurezza e mantenimento dell’eccellenza.
Le problematiche del risparmio energetico e del rispetto dell’ambiente stanno assumendo un’importanza crescente nel mondo dell’industria, e anche per voi visto l’impianto di trigenerazione di cui è dotato il vostro stabilimento. Quanta attenzione rivolgete a questo aspetto? Avete implementato anche la figura dell’Energy Manager al vostro interno?
L’Energy Manager del sito è Amerigo Guida e si fa supportare dallo staff di Engineering di grande esperienza che monitora costantemente i consumi energetici sviluppando e implementando progetti di riduzione di questi. Particolare attenzione viene posta alle diagnosi energetiche che vengono fatte periodicamente ai sensi del DLGS 142/2014.
Quanto sopra ha portato alla realizzazione di un impianto di trigenerazione con le seguenti caratteristiche: potenza Elettrica: 2.7 Mw elettrici; produzione vapore: 1400 kg/h tramite caldaia a recupero; produzione freddo: 500 kw frigoriferi tramite gruppo ad assorbimento (1000 kw termici, COP = 0,5).
L’impianto che ha un’efficienza totale pari a circa 80% , copre oltre il 50% del consumo elettrico della fabbrica. Da segnalare inoltre la presenza di un impianto fotovoltaico con circa 2000 kw di picco che copre il 10% del consumo elettrico dell’unità produttiva. Dal 2016 abbiamo iniziato a strutturare progetti importanti, ottenendo certificati bianchi (compressore vsd variabile, recupero termico dai compressori dell’ammoniaca per riscaldare l’acqua del pavimento delle celle frigo e tanto altro).
Ogni anno approfondiamo le tendenze di mercato e ci riuniamo periodicamente con il Group Energy Manager per cercare di migliorare e ottimizzare le nostre performance energetiche.
Avvalendoci del nostro sistema di Monitoring energetico, misuriamo in Real Time consumi di aria, gas e acqua agendo istantaneamente in caso di extraconsumi.
Per la sua esperienza, quanto ritiene sia diffusa oggi in Italia la cultura della manutenzione industriale? Cosa è stato fatto di buono e cosa ancora si può fare invece per contribuire a far sì che la manutenzione torni a essere percepita come un investimento e non più come un costoper le aziende?
Sono anni che ormai partecipo ad eventi nazionali sulla manutenzione e noto che c’è un grande fermento sull’argomento. Tutte le realtà industriali italiane sono ben coscienti dell’importanza della manutenzione preventiva e dell’efficienza degli impianti.
Tutte le nuove macchine nascono con pannelli operatore con modalità di diagnostica e con piani di manutenzione ad ore e i manuali tecnici sono sempre più dettagliati. L’Industry 4.0 ha innestato innovazione e rinnovamento tecnologico, permettendo il monitoraggio delle efficienze in Real Time. Allo stesso modo ha reso possibile migliorare e velocizzare le azioni manutentive e di pianificare le azioni preventive.
Il cambiamento organizzativo aziendale dell’ultimo decennio e la sempre più importante regola delle 6M (Men, Money, Materials, Machines, Methods and Market) sta restituendo alla manutenzione un ruolo da protagonista all’interno dell’azienda, rendendola il fulcro dell’operation. Mediante l’utilizzo dei KPIs, si è costantemente coscienti delle proprie performance e dei possibili margini di miglioramento. In questo scenario l’impiego strategico dell’ingegneria di manutenzione, attraverso teorie e tecniche per progettare adeguatamente la manutenzione, fa la differenza.
Si riescono a massimizzare i benefici e a minimizzare gli impatti economici, realizzando il tutto come un investimento volto a degli obiettivi a breve e medio termine (zero guasti, zero scarti e 100% OEE), e non esclusivamente come un costo. È importante continuare a diffondere i principi fondamentali negli istituti superiori, nelle università; creare corsi di formazione specifici in tutte le regioni di Italia e facilitare gli investimenti delle aziende nell’impiego di tools per la pianificazione della manutenzione e per l’analisi dei guasti.
Alessandro Ariu
a.ariu@tim-europe.com
