Manutenzione proattiva, una chiave per le sfide dell’industria 4.0

La redazione di Manutenzione T&M ha fatto visita allo stabilimento del Gruppo Sapio situato a Caponago (MB) per incontrare Fabio Burghesu, responsabile di manutenzione del sito.

Sapio rappresenta un marchio storico per la produzione di gas tecnici in Italia e non solo, con i suoi 95 anni di vita. Il Gruppo è attivo infatti sin dal 1922. Oggi produce, sviluppa e commercializza gas, miscele speciali, tecnologie e servizi innovativi per il mondo industriale e per la sanità. Fornisce servizi di assistenza domiciliare integrata ed è presente nel mondo delle biotecnologie come centro di risorse biologiche a supporto della ricerca scientifica e come partner per il progresso della medicina personalizzata.

È una realtà fortemente radicata sul territorio, grazie a filiali e impianti in tutta Italia, e si distin­gue per una forte attenzione alla ricerca e all’in­novazione tecnologica per lo sviluppo di nuovi prodotti e servizi di qualità.

Il suo core business si configura nella produ­zione di gas e la fornitura di servizi integrati, indispensabili in diversi settori industriali ed in molti campi della vita quotidiana: dalla chimica, gomma, plastica e metallurgico all’elettronica, dall’energia, trasporti e mobilità all’ambiente fino ad arrivare alla refrigerazione, all’agroali­mentare, ai laboratori di analisi e al settore far­maceutico, per citarne alcuni.

In questo senso si può affermare che il Gruppo sia al servizio della comunità, avendo accom­pagnato nei decenni lo sviluppo economico del Paese. La missione è di continuare ad operare per stimolare ed accompagnare crescita e be­nessere della società innovando. A tal scopo la società si è dotata di un processo strutturato per innovare in modo pianificato e rispondere alle esigenze dei clienti e pazienti; i temi pri­oritari di lavoro, coerentemente con l’indirizzo strategico dell’azienda sono l’energia, la mo­bilità sostenibile, l’industria e la manutenzione 4.0, la produzione alimentare di qualità, la tutela dell’ambiente e la salute della persona.

Il Laboratorio Sapio di Caponago è accreditato dal 2012 come laboratorio LAT n° 234 per la taratura di miscele gassose con metodo gravi­metrico conformemente alla norma UNI CEI EN ISO/IEC 17025:2005 e per produzione di mate­riali di riferimento gassosi conformemente alla norma ISO Guide 34:2009.

La società, certificata ISO 9001-14001-18001, con un fatturato annuo 2016 di 478 milioni di euro, opera sul mercato italiano e ha avviato l’espansione all’estero, dove già è presente con filiali in paesi quali Francia, Germania, Turchia e Slovenia.

Sig. Burghesu, in che cosa consiste nello specifico il suo ruolo? Da quanto tempo svolge quest’incarico? E quanti addetti alla manutenzione conta oggi l’azienda?

Sono entrato a far parte del Gruppo Sapio il 1 Agosto 2008 come responsabile dei Servizi Tecnici di Manutenzione dello Stabilimento di Caponago. Sono a capo di un Team di pro­fessionisti composto da sette tecnici Sapio, me compreso. Ci avvaliamo dell’outsourcing e abbiamo delle imprese che collaborano con noi quotidianamente, arrivando così a una dozzina di operatori.

Attualmente, oltre ad occuparmi di manuten­zione impianti collaboro a progetti di investi­mento e miglioria, ho la responsabilità della vigilanza circa gli apparecchi a pressione soggetti a verifica periodica di legge, impianti elettrici, carri ponte e PLE.

In precedenza ho vissuto diverse esperienze. Dapprima, per circa cinque anni in turno a ci­clo continuo, come conduttore in un impianto petrolchimico complesso di produzione dell’I­PA (acido Isoftalico) che ricordo come un pe­riodo di grande formazione, durante il quale ho vissuto la migrazione da una gestione impiantistica prettamente elettropneumatica ad auto­matizzata su DCS.

Ho quindi cambiato azienda nell’ottobre 1998, spostandomi nel ramo farmaceutico di una multinazionale inglese, dedicato principalmente alla produzione di antibiotici, antidepressivi e antipertensivi. L’industria­lizzazione di alcuni prodotti e processi per primarie case farmaceutiche e la costruzione di un impianto di Hight Potency destinato alla produzio­ne di antitumorali per conto di un’importante casa farmaceutica estera sono state esperienze fondamentali e significative in quegli anni.

Fu proprio in quel contesto che mi avvicinai alla manutenzione, quando il Responsabile dell’Ufficio Tecnico mi propose di lavorare come suo assistente. Per me, che venivo dalla produzione, fu in un certo senso più semplice, perché comprendevo meglio le problematiche con le quali i manutentori dovevano confrontarsi ogni giorno. Feci così un percorso di nove anni durante il quale, nel 2004, presi l’incarico di Responsabile della Manutenzione.

Da qui il mio passaggio in Sapio nel 2008. Al mio arrivo non esisteva ancora l’attuale Reparto dei “Servizi Tecnici di Manutenzione”; l’attività era suddivisa tra Manutenzione Meccanica (MM) ed Elettrostrumentale (SE). Io venivo da una realtà nella quale i due “rami” erano già uniti, con ottimi risultati, così non abbiamo fatto altro che introdurre questo concet­to anche qui, rivelando il valore aggiunto di far collaborare più da vicino le persone che in precedenza operavano per l’uno o per l’altro settore.

Come si è evoluta negli anni la gestione della manutenzione in Sapio e come sono suddivise oggi le tipologie di intervento manutentivo da voi effettuate (a guasto, preventiva, predittiva ecc.)?

Tra le mie prime attività svolte in Sapio vi è stata quella di organizzare dei piani di manu­tenzione programmata con periodicità presta­bilita. A partire dalla fine del 2009 la manu­tenzione degli stabilimenti Sapio ha avuto una svolta importante con la nascita e l’introduzio­ne del “Sistema di Gestione della Manuten­zione” all’interno della Direzione Operations Produzioni Primarie e Secondarie.

Lo scopo fondamentale del SGM era quello di creare un processo che vedesse coinvolte tutte le funzioni, da quelle tecniche a quelle amministrative, avendo come obiettivo co­mune la massima affidabilità degli impianti produttivi al minor costo possibile, attraverso il monitoraggio delle performance mediante opportuni indicatori, e ottenere quindi il mas­simo livello di efficientamento. Per questo ho sempre puntato tantissimo sulla manutenzio­ne proattiva (preventiva + predittiva), per la quale investiamo almeno il 60-70% del bud­get destinato alle attività di manutenzione. Allo stesso tempo cerchiamo di ridurre al minimo la correttiva, automatizzando laddove possibi­le le attività di tipo manuale e migliorando i punti deboli del processo, laddove rilevati.

Grazie ad azioni mirate ed investimenti ab­biamo attuato una strategia atta alla riduzio­ne sistemica e focalizzata delle inefficienze e delle perdite di produzione, introducendo un Software di Manutenzione che non solo svolge il ruolo di banca dati, in grado di dare informazioni specifiche ed immediate sui passati eventi delle apparecchiature ubicate in impianto, ma è in grado di produrre statistiche sui tipi di guasti o sui tipi di interventi effettuati suddivisi in guasti di correttiva, manutenzioni preventive e programmate.Ogni mese viene redatto un report di Manutenzione che dà in­dicazioni sull’andamento degli interventi effet­tuati e dei costi sostenuti.

L’introduzione nel 2012 del Software di Ma­nutenzione ha rappresentato un evento im­portantissimo per lo Stabilimento Sapio di Caponago, con la digitalizzazione di tutti i dati cartacei e la creazione di ben 1672 items dopo circa un anno e mezzo di lavoro. Un’attività lunga ed impegnativa ma che ci ha permesso di ottimizzare enormemente i processi, con­sentendoci il passaggio a una gestione degli ordini di lavoro in forma totalmente digitale.

Secondo tassello fondamentale, avviato an­ch’esso nel 2012, è stato il passaggio del Magazzino Materiali – che svolge da Hub per tutte le filiali del Gruppo in Italia – sotto la re­sponsabilità dei Servizi Tecnici, ottimizzando le scorte strategiche da mantenere. Dopo un periodo di prova effettuato nel 2016, a partire dal 1 Gennaio 2017 sono stati informatizzati tutti i prelievi dei materiali, eliminando “la car­ta” e azzerando così eventuali errori di tra­scrizione sulla giacenza fisica e contabile.

L’ascolto e l’attenzione della Direzione del Gruppo Sapio per gli aspetti legati alle miglio­rie e agli sviluppi della Manutenzione all’in­terno dello stabilimento sono sempre stati una costante. Occorre darsi delle priorità, ma l’approccio propositivo, in questo senso, è un grande stimolo.

D’altro canto, il ritorno economico garantito da specifici interventi manutentivi è tangibile, specie per una società energivora come la no­stra, inoltre, nell’ottica di migliorare l’efficien­tamento energetico, abbiamo negli ultimi mesi attuato importanti variazioni sugli impianti a ciclo continuo conseguendo ottimi risultati.

L’implementazione di queste strategie, ci per­mette oggi di attuare fermate programmate con periodicità biennale o triennale, laddove in precedenza la media era di una fermata all’anno, nel periodo estivo.

Com’è organizzata invece la formazione degli addetti alla manutenzione? È una competenza che affidate a ditte esterne o la svolgete con vostro personale?

La formazione ricopre un ruolo importante nel raggiungimento dei tar­get che ci siamo prefissati. Effettuiamo sia corsi interni sia corsi di natura esterna con personale altamente qualificato. I nuovi operatori seguono un training particolare di costante affiancamento “on the job” ad operatori di maggiore esperienza.

Un punto sul quale pongo particolare accento è quello sulle normative relative alla sicurezza, con riferimento ai comportamenti da adottare quanto si presta attività di manutenzione presso reparti produttivi in funzione dei rischi/ambienti presenti.

La sicurezza degli addetti è dunque un grande focus all’interno del vostro Gruppo. Quali strategie/accorgimenti avete preso negli ultimi anni per la tutela dei vostri dipendenti e dei manutentori in particolare?

L’aspetto sul quale porre attenzione è oggi quello di uniformare il concetto di sicurezza in tutti i siti presenti sul territorio. In questa direzione, il Gruppo ha ideato e promosso una campagna denominata “Respiriamo Sicurezza”, che ha coinvolto tutti i lavoratori Sapio, indi­stintamente.

Questo perché la cultura della sicurezza, in ambito lavorativo, è ingre­diente fondamentale ed imprescindibile.

Con questa campagna si è voluta richiamare l’attenzione sulle regole salvavita, con particolare richiamo all’utilizzo dei DPI, norme compor­tamentali, rischi di asfissia in ambienti sotto ossigenati, rischi incendio in presenza di ossigeno e promuovendo i suggerimenti di sicurezza e le segnalazioni di near miss. Nell’ottica del miglioramento continuo, su bacheche dedicate, mensilmente esponiamo i risultati raggiunti e informiamo su tutte quelle azioni che promuovono un sistema lavora­tivo efficiente e soprattutto sicuro.

I concetti di Industry 4.0 e Manutenzione 4.0 si fanno sempre più presenti nell’ambito industriale. Avete implementato delle soluzioni in questo senso o sentite l’esigenza di integrarle nel vostro contesto?

Negli ultimi anni si sta parlando sempre più di 4.0, e ancor più in questo settore, dove chi non investe in innovazione e miglioramento degli impianti è destinato a non essere competitivo.

In Sapio, dove abbiamo alcuni impianti che nascono negli anni Settanta, abbiamo inve­stito tantissimo nell’automazione e pertanto nell’ammodernamento, integrando soluzioni in grado di acquisire i dati dal campo di varie unità e riportarli su trend e variabili che l’operatore può monitorare in tempo reale.

Abbiamo puntato tanto sulla sostituzione di PLC obsoleti, inserendo quelli di ultima gene­razione, e soprattutto sulla ridondanza degli impianti, per evitare blocchi e fermate inattese.

Per la sua esperienza, quanto ritiene sia diffusa oggi in Italia la cultura della manutenzione industriale? Cosa è stato fatto di buono e cosa ancora si può fare invece per contribuire a far sì che la manutenzione torni a essere percepita come un investimento e non più come un costo per le aziende?

Promuovere la cultura della manutenzione è sempre una sfida, in ogni contesto.A mio pare­re, si sta gradualmente superando quella visio­ne – miope – di chi continua a considerare la manutenzione come voce di costo, per evolver­si nella giusta direzione e percepirla finalmente come un investimento, un valore aggiunto.Una manutenzione proattiva, basata sul condition monitoring, è quella che permette alle Opera­tions una visione indubbiamente migliore sullo stato degli asset d’impianto, considerato che, per avere alcuni ricambi di unità di compres­sione, talvolta sono necessari, nel nostro caso, ben oltre sei mesi.

La realtà è che oggi per essere leader in un settore industriale è necessario essere leader nella manutenzione, e la sensazione, anche confrontandomi con colleghi di altri settori, è che da questo punto di vista si comincia a per­cepire, a tutti i livelli, la necessità di evolversi in questa direzione.

Alessandro Ariu