L’uso di un sistema informativo “mobile” è ormai diventata una necessità perlomeno per il personale di manutenzione che opera “in campo”. I processi si devono adeguare ed un peso importante assumono le notifiche. Con le notifiche il database viene periodicamente analizzato e le eccezioni sono indirizzate in tempo reale sullo smartphone o sul tablet del manutentore.
Quindi chi ancora gestisce le informazioni con lead time deve passare a real time, altrimenti le notifiche non saranno sufficienti a superare il paradosso del tempo e dello spazio.
Operando con una organizzazione in real time, il mezzo che consente questa magia sono semplici applicazioni bot (o programmi robot) che si basano su Telegram, uno strumento di chat molto simile a WhatsApp, ma open source e disponibile su molte piattaforme hardware, soprattutto sulle cd smart device. Ci sono anche altre soluzioni, ma noi abbiamo sperimentato Telegram (cfr. Building Telegram Bots: Develop Bots in 12 Programming Languages using the Telegram Bot API, Apress, 2018) perché ci sembrava il sistema più aperto.
La migliorativa è l’approccio totale della manutenzione al Risk Management, un modo per eliminare definitivamente la fonte del rischio. Ma non è sempre possibile adottare questa politica, sia per ragioni oggettive legate a difficoltà tecniche/tecnologiche, sia per motivi economici. In entrambi i casi l’alternativa è la manutenzione preventiva.
La manutenzione preventiva oggi, si coniuga in modi assai diversi, ma con analoghi obiettivi. La più diffusa è la cd manutenzione su condizione (on condition) che alcuni erroneamente definiscono predittiva. La predittiva è un ampliamento della on condition, che coinvolge non una singola misura ma gruppi di misure che permettono di elaborare dei trend e conseguentemente di effettuare una “predizione” sul momento in cui si verificherà il guasto. Per tali ragioni la predittiva è meno diffusa della on condition e legata a sistemi con particolari criticità.
Altrettanto diffusi nell’ambito della preventiva, invece, ci sono piccoli interventi di verifica quotidiani sullo stato del “terreno” attorno al quale opera la macchina (una breve descrizione la trovate sul precedente numero di Manutenzione T&M). Si tratta di rilevare grandezze fisiche, come temperature, pressioni, portate, valutare derive, verificare perdite, funzionalità, cose che appaiono ai sensi oltre che agli strumenti e che sono rappresentate sopra delle check list.
Poi ci sono altre attività che fanno parte del dominio della preventiva, ma meno diffuse. Anche le verifiche sul “terreno” si trovano in forme con scadenze diverse, mensili, semestrali, ma il loro compito anche è diverso. Ora, focalizziamoci sulla on condition e sulle piccole verifiche quotidiane.
Che succede se sono saltate? Ecco, un bel problemino di Risk Management. La natura stessa degli interventi on condition o dei piccoli controlli giornalieri, fa immaginare che se si sostengono i costi per farli, la loro mancanza possa generare in un modo o nell’altro delle criticità. Il buon senso ci suggerisce quindi di avere qualche strumento per garantirne la loro esecuzione. Ecco quindi che appare l’utilità di avere un sistema di notifiche. Prima di organizzare le notifiche, però, è necessario che l’organizzazione impari ad operare in tempo reale. In questi momenti di grande stress sui tempi, di lavoro, di produzione, di vita, di come passiamo il tempo libero, il manutentore che come ha sempre fatto in passato si appunta qualcosa su fogli di carta o manda a memoria delle situazioni, è sul viale del tramonto. La storia che il manutentore la sera in ufficio o anche il giorno successivo, registri gli appunti del giorno prima nel noiosissimo e odiatissimo sistema informativo è da dimenticare.
Il primo passo. Una organizzazione della manutenzione armonizzata sulle tempistiche oggi in atto nelle fabbriche, deve abbandonare ogni ritardo fra informazione e registrazione, fonte anche in un passato recente di ogni forma di disguidi.
E non ci riferiamo solo ai controlli e alle valutazioni diagnostiche. Pensate al placido magazzino e alla gestione dei ricambi. Da molto tempo sono in uso “pistole” per rilevare le movimentazioni dei materiali, sul modello della gestione dei supermercati, con codici a barre, o più recentemente, nei più avanzati, con RFID. Sembrerà assurdo, ma molto spesso mi capita di vedere tali “pistole” fornire le movimentazioni al sistema informativo non in tempo reale, ma batch, in un secondo momento, che può essere anche qualche giorno dopo. Vi lascio immaginare quanti problemi può generale questo lead time fra il sorgere della informazione e la successiva registrazione.
Se invece di real time c’è lead time, mancano i presupposti per continuare la discussione.
Quindi il primo passo è fare in modo che la propria organizzazione della manutenzione agisca in tempo reale. Ossia che registri le fermate quando accadono o qualche minuto dopo, non alla sera o il giorno dopo. E parimenti registri gli esiti delle ispezioni, le misure della on condition, il risultato dei controlli giornalieri, pochi istanti dopo essere accaduti e non ore o giorni dopo. Superato questo scoglio che per molte organizzazioni tradizionali sarà un vero osso duro, il paradosso del tempo e dello spazio sarà risolto con le notifiche che avviseranno di eventuali nostri ritardi ed omissioni e un sistema di geolocalizzazione indoor che ci aiuterà ad effettuare gli interventi considerando la nostra posizione rispetto alle macchine (cfr. In viaggio verso il non ancora… macchina chiama, manutentore risponde, MT&M, maggio 2019).
Anche solo l’adozione di un sistema di notifiche e allarmi rappresenta, per il servizio di manutenzione, un bel passo avanti se non altro perché vi costringerà ad uscire dallo schema del lead time per abbracciare i vantaggi del real time, un modello operativo che caratterizza le aziende più dinamiche e avvedute nel mondo della Industria 4.0.
Il viaggio verso il non ancora prosegue…
Maurizio Cattaneo, Amministratore di Global Service & Maintenance
