Misure, monitoraggio, condizioni degli asset per la gestione del rischio

La futura rivoluzione nell'ambito del software di produzione è incentrata su connessione di persone, informazioni, strumenti per fornire una visione più olistica dello stato degli asset e gestire meglio operazioni di impianto strategia di reliability il rischio operativo

Questa evoluzione sta alla base dell'integrazione tra gestione delle prestazioni dell'impianto, monitoraggio e diagnostica, per fornire una gestione migliore dei macchinari di produzione.

La condizione dell'asset ha come variabili età, prestazioni e criticità che influenzano la strategia operativa e di manutenzione di un impianto.

Per evitare duplicazioni dei sistemi di gestione, con relativi costi, la tecnologia può trasformare i dati operativi, di monitoraggio e di manutenzione in un vero e proprio quadro unico d'insieme della condizione dell'asset, con lo scopo di:

• Eliminare la complessità di monitorare, misurare e fare diagnosi delle condizioni di macchina fornendo tutti i dati in un unico sistema di raccolta
• Fornire una visione più semplice, più olistica, della manutenzione predittiva attraverso visualizzazioni centralizzate dei dati correnti e storici degli asset
• Mitigare il rischio correlato ad una forza lavoro esperta che viene meno, attraverso strumenti che immagazzinano conoscenza e processi
• Aiutare le aziende a spostarsi da una manutenzione reattiva ad una proattiva, utilizzando un approccio basato sulla quantificazione dei rischi per ottimizzare l'utilizzo delle risorse di manutenzione, ispezione, ingegneria
• Ridurre il rischio di fermate non programmate identificando i guasti potenziali, aumentare la disponibilità meccanica di alcuni punti percentuali e ridurre i costi di manutenzione fino al 10%
• Accrescere la visibilità delle condizioni degli asset utilizzando metodologie analitiche comparative per una visualizzazione di dati operativi di tipo quadro di controllo in tempo semi-reale.

Le aziende devono fornire un contesto ai dati monitorati, attraverso l'uso di strumenti diagnostici ed analitici a loro complemento, generando informazioni significative e di chiaro utilizzo.

Questo approccio dovrebbe anche fornire una vista d'insieme degli asset per chi pianifica o esegue la manutenzione, deve gestire la reliability ne deve conoscere, con confidenza, lo stato presente di salute dei loro asset.

Consolidare assieme le sorgenti di dati ed analizzare le informazioni facilita la diagnostica dei guasti e consente di prendere decisioni informate riguardo le attività di manutenzione, pianificazione, investimenti e gestione delle risorse, sia a breve che a lungo termine.

Chi pianifica le attività di investimento ed operative deve essere messo in grado di prendere decisioni informate. Cio' si basa sull'analisi delle perdite di produzione, sulle condizioni di salute degli asset ed il rischio correlato.Questo deve essere categorizzato per classi di asset, collocazione, ed altri dati che aiutano ad identificare ed isolare le aree di criticità su cui concentrarsi.

Automatizzare il monitoraggio e la risposta a queste condizioni allevierà il lavoro delle risorse, consentendo loro di focalizzarsi su altre attività strategiche. Le strategie create per monitorare le condizione degli asset possono anche servire a trattenere la conoscenza e l'esperienza della forza lavoro prossima al pensionamento, per creare e mantenere vantaggi competitivi.

Una soluzione di monitoraggio avanzato completa dovrebbe eliminare la complessità di monitorare, misurare e fare diagnostica della condizione degli asset. Aggiungere un contesto ai dati aiuta a ridurre la durata delle fermate non programmate identificando i guasti potenziali praticamente in tempo reale.

John Renick, Director of Partner Solutions,

Meridium

Connettività: un aspetto critico per l' eccellenza operativa

Perché la connettività è critica nell'ambito della riduzione del rischio operativo? Nello sforzo di rimanere competitivi in un mercato globale in continuo mutamento, il valore della connettività di persone, processi e tecnologie non può essere sottostimato. Semplicemente, la connettività fornisce l'accesso, la visione approfondita e i modelli predittivi che aiutano a migliorare la disponibilità, l'affidabilità e il costo degli asset.

La connettività a persone, sistemi e strumenti aiuta ad rendere chiara e gestire la strategia migliore ed assieme a prendere decisioni più intelligenti sulle proprie macchine basandosi sull'esperienza industriale.

Gli avanzamenti del cloud computing, le tecnologie analitiche e la mobilità dei dati hanno trasformato e snellito le operazioni di manutenzione.

La rivoluzione digitale elimina i processi superati e fornisce una nuova prospettiva per le operazioni industriali, offrendo soluzioni rivoluzionarie per acquisire i dati operativi e comunicare in modo appropriato le informazioni attraverso tutta l'azienda, dalle zone di produzione agli uffici dirigenziali.

La rivoluzione digitale è qui, e sommerge di dati e complessità come mai prima d'ora. La collaborazione tra aziende, fornitori e tecnologie è critica per avanzare ai prossimi stadi evolutivi del software di manutenzione. Questa è una delle ragioni chiave per le alleanze strategiche che continuano a crescere, con fornitori di tecnologie in particolare che sfruttano metodologie analitiche avanzate e consentono di prendere decisioni più informate nell'ambito degli investimenti e della manutenzione degli asset.

Acquisire, analizzare, e trasformare i dati in informazioni operative in ambienti di impianto richiede un ecosistema che crei opportunità misurabili.

Dall'ecosistema integrato che viene creato dalla connettività e dalla convergenza dell'Operational Technology (OT), la tecnologia operazionale di impianto, assieme alla tecnologia dell'informazione, Information Technology (IT), si puo' avere una quantità di benefici tra i quali:

• Sostenibilità ambientale e aziendale
• Preservare ed estendere la vita degli asset
• Aumentare la disponibilità e l'utilizzo degli asset
• Massimizzare l'efficienza operativa
• Ridurre i costi fissi
• Minimizzare i costi variabili
• Responsabilizzare i lavoratori ad ogni livello

É possibile abbracciare la potenza dell'Industrial Internet per consentire la manutenzione predittiva combinando tecnologie complementari, servizi e approccio aziendale.

Gestire il flusso dei dati dalla produzione al management

L'aumento della connettività e la convergenza tra OT e IT sta anche facendo emergere la necessità di muovere meglio i dati dall'area produttiva al livello direttivo, per prendere decisioni più informate su come ottenere l'eccellenza operazionale. I sistemi oggigiorno presso i siti e gli impianti interconnessi raccolgono miliardi di dati quotidianamente, strutturati e non strutturati. Ma come si può rendere questa quantità di informazioni fruibile e condivisibile con i manager?

I tipici flussi di dati sono intricati. Il processo inizia con gli operatori, i sensori e i sistemi intelligenti a livello produzione che raccolgono, analizzano, consolidano e periodicamente aggiornano i dati in un centro operativo remoto o un sistema di reportistica centralizzato. I dati vengono raccolti da molteplici impianti, analizzati, elaborati e forniti sotto forma di relazione ai manager e a volte ai livelli direzionali. I dati sono spesso frammentati e dispersi in molteplici applicazioni. Quando i dati organizzati arrivano ai manager, possono essere non accurati, non coerenti o persino non aggiornati.

Per migliorare in maniera radicale la qualità delle decisioni strategiche, l'industria sta richiedendo di spostarsi da un'architettura stratificata ad un ambiente fluido in tempo semi-reale. Ma la strada per fornire informazioni puntuali e rilevanti ai manager presenta diverse difficoltà. Per prima cosa, molte aziende oggi esternalizzano aspetti chiave come manutenzione, ispezione, operazioni e monitoraggio remoto.

Una seconda problematica è data dalla gestione dei dati stessi: come gestire le massicce moli di dati da tutte le macchine? Come si sa se si sta applicando efficacemente una tecnologia intelligente sugli asset giusti? È critico capire quali asset, dati e condivisione bisogna monitorare. Più importante ancora, si stanno combinando i dati giusti per ottenere le informazioni chiave su cui prendere decisioni?

Tutti questi dati in arrivo vengono messi assieme in un contesto e con strumenti analitici che ne colgano il senso e portino ad opportune azioni?

In questo mondo di complessità e sistemi sempre più intelligenti, bisogna connettersi più e meglio di prima. In un mondo ideale, i dati dell'asset e di produzione sono acquisiti per molteplici impianti. Con una gestione degli asset avanzata e analisi dei dati, operatori, professionisti e manager possono ottenere una visione d'insieme. Questa sara' intercorrelata dallo stato di salute degli asset, per ottimizzare la produzione, comprendere meglio il ciclo di vita degli asset, migliorare la sicurezza, e gestire il rischio operazionale a tutti i livelli dell' azienda per ottenere reali vantaggi di esercizio.

Ref: Articolo Orbit Magazine, "Measuring, Monitoring,

Managing Production Asset Health",

Gennaio 2015 www.orbit-magazine.com

John Renick, Director of Partner Solutions, Meridium

Gaia Rossi, Technical Leader, GE Measurement & Control