Ottimizzare la manutenzione per ottenere una Perfect Execution

Immersa nella Charente, in Francia, Leroy-Somer, filiale del gruppo americano Emerson e leader mondiale nel settore degli alternatori industriali e dei sistemi di trasmissione, progetta e produce soluzioni eco-tecnologiche innovative per il mercato dell'industria e del terziario.

Con sede storica ad Angoulême l'azienda concentra la maggior parte della sua produzione europea proprio nella regione francese, dove sono localizzate 7 dei 13 siti francesi.

Per rispondere alle nuove sfide tecnologiche e commerciali dei mercati industriali mondiali, Leroy-Somer si è impegnata in una politica di continua innovazione. Le necessità di un mercato sempre più esigente hanno infatti spinto l'azienda, negli ultimi anni, a ristrutturare la propria strategia in un ottica più moderna e al passo con l'attuale ipercompetitività, che può essere sintetizzata nella "Perfect Execution", un vero e proprio approccio mentale, prima ancora che un metodo pratico, che veicola il miglioramento nella rapidità, l'affidabilità, la reattività e l'efficienza dei processi industriali, dall'offerta ai clienti fino alla consegna dei prodotti.

Supporto imprescindibile all'applicazione pratica di tale nuovo paradigma è l'utilizzo di un software di manutenzione che sia sufficientemente adattabile alle continue trasformazioni tecnologiche e organizzative. Ecco perché Leroy-Somer si è rivolta a CARL Software e al suo CARL Source che, attualmente utilizzato in tutti i siti produttivi francesi, consente di preservare la disponibilità operativa delle apparecchiature grazie a una visualizzazione a 360° del parco macchine, di condividere indicatori comuni e parti di ricambio al fine di ottimizzare la gestione globale della manutenzione del gruppo. In quattro anni di utilizzo in 8 impianti (da maggio 2010) i risultati sono sotto gli occhi di tutti: 894 piani di manutenzione preventiva realizzati, 60 richieste di intervento al giorno, 5700 ordini di lavoro evasi all'anno.

Manutenzione più efficace significa produttività migliore non solo in termini di quantità, ma anche di qualità: dimostrazione è il nuovo nato nella famiglia Leroy Somer, il motore Dyneo sincronos a magneti permanenti, realizzato all'interno del sito di Gond-Pontouvre, dove vengono fabbricati motori elettrici fino a 15 kW, oltre a varia componentistica destinata agli altri stabilimenti del gruppo.

Al suo interno una grande parte del lavoro è destinata alla produzione e lavorazione dei lamierini, tagliati in forme e dimensioni adatte alle parti rotanti dei motori elettrici (fino a 47 cm di diametro). A loro volta le stesse macchine utensili utilizzate per il taglio vengono progettate e prodotte direttamente in questo sito (caso unico oltre al sito di Lione), dove la produzione è totalmente integrata. Per quanto riguarda la manutenzione, essa è programmata con cadenza giornaliera, e ogni mese viene sottoposta a un check della documentazione. Informazioni che vengono direttamente gestite dal CMMS. La fabbrica dispone di 6 linee di assemblaggio tra cui una riservata esclusivamente ai motori refrigeranti. I fermi di magazzino sono praticamente inesistenti, perché la produzione implica la spedizione immediata. Leroy Somer garantisce infatti una disponibilità di 24 ore dalla richiesta per i motori classici e di 48 ore per i motori customizzati.

Lo stabilimento di Mansle invece, realizzato nel 1972, si occupa della produzione di motori sincroni e asincroni fino a 400 kW, ed è quello che ha assistito a maggiori cambiamenti negli ultimi tre anni. L'attività è stata divisa su tre linee di produzione completamente autonome: la prima per motori da 15 a 30 kW, la seconda per quelli fino a 400 kW, la terza per motori sincroni customizzati. All'interno della prima linea avviene sia la produzione che l'assemblaggio dei motori, che secondo il principio della "Perfect Execution" devono essere completati in appena 7 minuti ciascuno, senza possibilità di margine. Un ruolo cruciale è dunque svolto dalla manutenzione preventiva, che deve assicurare il corretto funzionamento della catena di produzione a un ritmo così intenso. In questo processo il ruolo del CMMS di Carl Software si dimostra decisivo. Lo stesso software permette poi di visualizzare e segnalare in tempo reale l'eventuale necessità di pezzi per l'assemblaggio. La fase più critica avviene durante il bobinaggio che, gestito da una macchina semiautomatica, prevede una serie di delicati passaggi: il fallimento di uno di essi, infatti, provoca l'arresto di tutti i 200 metri della linea di produzione. Sul 100% dei motori viene poi realizzato un quality check.

La seconda linea, per motori fino a 400kW, ha visto nel 2014 ulteriore incremento della produttività (fino a 270 motori al giorno) favorito, tra gli altri, dall'affiancamento della sezione di bobinaggio a quella di assemblaggio. Un risultato importante se si considera che i rotori dei motori sincroni non vengono realizzati al suo interno, ma arrivano dal sito di Gond-Pontouvre. Data la maggior dimensione dei motori rispetto alla prima linea, qui il tempo di realizzazione richiesto per ciascuno è di circa 30 minuti. Per i motori asincroni, inoltre, esiste un'ulteriore difficoltà data da una fase di bobinaggio totalmente manuale.

Per la terza linea di motori customizzati, che rivestono una parte molto importante del business di Leroy Somer, vengono eseguite configurazioni particolari. Tra esse, ad esempio, alcune prevedono la presenza di una ventola supplementare in affiancamento al rotore, specifiche per applicazioni molto sensibili al surriscaldamento.

Il terzo stabilimento infine, situato a Rabion, è specializzato nelle attività di meccatronica, ed è strutturato in due parti distinte, riguardanti gear motors e brake motors. Circa 300 persone qui lavorano a una produzione estremamente customizzata, basti pensare che un'intera linea produttiva è riservata alla realizzazione di motori per la Schindler, che vanno a movimentare gli ascensori di cui la stessa azienda svizzera è leader nel mondo. Come negli altri, anche in questo stabilimento i vantaggi della sinergia tra Perfect Execution e il CMMS Carl Source hanno favorito negli ultimi anni un'eccezionale incremento nell'ottimizzazione della manutenzione e della gestione della produzione.

Alessandro Ariu