Nell'attuale contesto industriale, la crescente necessità di rendere efficienti i sistemi produttivi e la domanda da parte del mercato di prodotti con elevato standard qualitativo, ha influenzato lo sviluppo e l'adozione di nuove tecnologie di produzione e di avanzate strategie di manutenzione.
La gestione degli asset ha avuto una forte evoluzione: da un approccio in cui l'area di produzione aveva pieni "poteri" e si procedeva quasi esclusivamente con una manutenzione correttiva (CM) si è passati a implementare piani di manutenzione preventiva (PM) volti a incrementare l'affidabilità dei beni e a diminuire i fermi inattesi a guasto.
All'interno della manutenzione preventiva, l'approccio alla manutenzione ciclica è stato sostituito con la manutenzione su condizione (CBM) che, attraverso l'analisi di segnali deboli provenienti dalle macchine, permette di valutare direttamente lo "stato di salute" delle apparecchiature, eseguendo un monitoraggio periodico o continuo (on-line). Come ulteriore evoluzione della CBM, la manutenzione predittiva (PdM) nasce dal desiderio di predire l'andamento futuro delle condizioni di salute delle apparecchiature. In realtà, nei sistemi complessi essendo i difetti in genere preceduti da fenomeni progressivi di degrado, la disponibilità di adeguate tecniche di monitoraggio può consentire l'individuazione del livello di degrado e la sua evoluzione, permettendo così di attuare politiche di CBM e PdM.
A fronte di tecnologie ampiamente disponibili sul mercato, si stanno sviluppando in modo sempre più pervasivo sistemi integrati microelettronici in grado di acquisire in tempo reale le grandezze utili dal campo e valutare lo "stato di salute" dei componenti oggetto dell'analisi.
I MEMS (Micro Electro Mechanical Systems), sensori intelligenti, gli RFId (Radio Frequency Identification), le reti wireless, etc. sono solo alcuni strumenti che possono essere utilizzati a tal proposito.
Di conseguenza l'evoluzione della tecnologia sta portando una sempre maggiore dipendenza dalle apparecchiature elettriche che ormai sono parte integrante di impianti industriali. Un ulteriore punto di forza della manutenzione CBM e PdM risiede nel risparmio energetico ottenuto garantendo efficienza al sistema individuando nel più breve tempo possibile i fenomeni di degrado che porterebbero inesorabilmente ad un calo delle prestazioni. Tuttavia non dobbiamo dimenticare i costi di implementazione delle tecnologie di monitoraggio. Anche se oggi molti degli strumenti sopra menzionati sono disponibili, la loro adozione in azienda è ancora limitata a causa dei costi hardware e software che ovviamente influenzano l'equilibrio economico.
La loro adozione risulta giustificata in quei contesti in cui la scelta di una manutenzione su condizione/predittiva porta ad ottenere sensibili miglioramenti della disponibilità di un impianto con una conseguente riduzione dei costi totali e/o in situazioni tali per cui è necessario aumentare il livello di sicurezza operativa.
Un esempio di quanto detto è dato dallo stabilimento di TenarisDalmine ad Arcore dove un'importante leva di miglioramento per il sistema produttivo consiste nell'ottimizzare e rendere più efficiente la gestione delle attrezzature utilizzate per il processo di creazione del tubo. L'oggetto dello studio è la macchina calibratrice (fig. 1) la quale, posizionata a valle della fase di laminazione, ha la funzione di ridurre il diametro del tubo laminato portandolo alle dimensioni volute attraverso uno schema di montaggio predeterminato.
Continua a leggere sul numero di Novembre 2015 di Manutenzione T&M l'articolo di Enrico Cagnoni, Collaboratore alla ricerca, CELS, e Marco Salvitti, Rolling Mill Tools Manager, Tenaris Dalmine
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