La scelta di strategie manutentive appropriate per gli asset rappresenta un problema per i manager e gli ingegneri coinvolti nell'affidabilità e manutenzione negli impianti Oil and Gas, dove costi ed effetti devono essere valutati attentamente. L'attenzione verte su come affrontare i problemi dei macchinari; quando gli operatori reagiscono ai guasti senza preavviso, le conseguenze e i rischi riguardano molteplici aspetti tra cui
- approvvigionamento delle parti di ricambio
- tempo di pianificazione limitato
- straordinari e attività esecutive inadeguate
- mancanza di tempo per documentare e assimilare l'esperienza acquisita.
Questo processo è più costoso e non consente di migliorare i processi e le pratiche operative. Le macchine delle raffinerie o degli impianti petrolchimici possono richiedere una combinazione di diverse strategie manutentive basate sulle modalità di guasto e la criticità, per ottimizzare il life-cycle cost.
Sono diverse le tecnologie che permettono di identificare i guasti in anticipo nella loro evoluzione. La curva P-F (Fig.1) rappresenta con P il momento in cui uno specifico guasto incipiente può essere identificato, e F quando l'asset raggiunge il guasto funzionale. Svariate tecnologie per l'identificazione dei guasti in uno stadio iniziale possono essere applicate per permettere decisioni proattive, gestendo gli asset nella parte alta della curva. Ma ci possono essere casi in cui è più appropriato un approccio differente.
Manutenzione Reattiva (RM)
La Manutenzione Reattiva (RM), cioè operare nella parte bassa della curva, comporta attività manutentive giornaliere condizionate da problemi inattesi su machine che si guastano senza fornire un'indicazione imminente. L'approccio cosiddetto "Run to failure" è ragionevole quando le conseguenze in termini di rischi operativi e costi di intervento, sono così basse che può essere razionale tenere l'asset in servizio fino al prossimo guasto, invece di spendere tempo prezioso implementando azioni predittive.
Ma in generale, questa può essere la strategia più costosa e meno efficace in caso di applicazione indiscriminata a tutti i macchinari di impianto.
Manutenzione Preventiva (PM)
La Manutenzione Preventiva è attuata su intervalli di tempo derivanti dalle raccomandazioni dei costruttori, basate su dati storici di cicli di guasto.
Essa include anche ispezioni periodiche intrusive, che prevedono la messa fuori servizio delle macchine, per esaminare l'usura delle parti o rotture incipienti. Spesso alcune parti possono venire sostituite anche se non mostrano usura, creando potenziali condizioni per guasti conseguenti alla manutenzione stessa. Dal momento che i guasti possono avvenire tra gli intervalli di manutenzione programmata, una strategia strettamente basata sul tempo può non essere adeguata per tipologie di guasti non dipendenti soltanto dall'usura temporale.
La stessa situazione vale per le ispezioni periodiche non intrusive (Fig.2), dal momento che richiedono la fermata della macchina, e possono provocare una perdita di produzione e usura aggiuntiva dovuta ai cicli di avviamento e fermata.
Manutenzione Predittiva (PdM)
L'obiettivo della PdM è di usare le tecnologie del monitoraggio delle condizioni (Condition Monitoring) per identificare guasti incipienti attraverso la valutazione di indicatori di preallerta. Le procedure di manutenzione preventive possono essere ottimizzate o eliminate con un programma PdM robusto.
Continua a leggere l'articolo di Gaia Rossi, Senior Technical leader di GE Oil & Gas, sul numero di Febbraio 2016 di Manutenzione T&M
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