Ripresa e rincari: come sta reagendo Terranova a questo periodo di transizione

Terranova ha resistito al periodo pandemico grazie alle strategie messe in atto dalla Direzione e alla preziosa collaborazione dei dipendenti. Adesso che ci troviamo nel periodo post emergenziale, il Managing Director della società fa un bilancio e una riflessione sull’attuale situazione e sulla crisi che sta interessando l’aumento del costo dell’energia.

1. Ing. Valletti, la nostra ultima intervista è della fine del 2020, due anni fa ci siamo soffermati sul periodo della zona rossa e quello immediatamente successivo. Dopo le difficoltà riscontrate a inizio pandemia, qual è stato l’andamento degli ultimi due anni per Terranova?

È stato un andamento altalenante, non tanto dal punto di vista dei numeri quanto piuttosto dai movimenti che ci sono stati all’interno di quei numeri. Mi spiego meglio: siamo progressivamente usciti dalle difficoltà della pandemia in modo positivo, non riuscendo a ristabilire i numeri del 2018 e 2019 ma comunque registrando dei risultati superiori a quella che è stata la media del mercato di riferimento. Di contro, sono però subentrate altre difficoltà, che per la nostra realtà ci hanno riguardato a 360°. A cominciare dalla scarsità delle materie prime e il loro incremento di prezzi, problematica che è esplosa nell’ultimo quadrimestre ma che in realtà soffriamo già dalla fine del 2020, inizio 2021.

Producendo trasmettitori, quindi un prodotto che pesa per il 50% di componenti meccanici e per il 50% di componenti elettronici, ci siamo trovati in doppia difficoltà: dal punto di vista dei componenti elettronici c’è scarsità di microcontrollori, processori e componenti attivi, per cui siamo stati obbligati a ricercare questi componenti da broker che hanno rincarato i costi fino a valori del 400-500%; dall’altra parte c’è stato l’aumento dei costi delle materie prime. Non solo delle leghe austenitiche, ma anche di tutte le leghe al nichel che riguardano in particolare le nostre parti bagnate; di conseguenza aumenti per tutti i materiali destinati al settore off shore, marittimo e il & gas. Quindi, in definitiva, a un trend crescente successivo al periodo drammatico del 2020, e a un quasi ripristino dell’acquisito, attualmente stiamo accusando difficoltà, tanto nella consegna dei materiali, quanto nella gestione dei margini di profitto, trovandoci stretti in questa morsa.

2. Qual è la difficoltà più grande che state affrontando o che avete affrontato nell’ultimo periodo?

L’incognita più grande che stiamo vivendo sono i rincari energia. Nonostante abbiamo avuto questo merito, o la fortuna, di aver installato i pannelli solari in tempi non sospetti, abbiamo comunque quadruplicato le spese generate dal triangolo gas-acqua-energia solo nel primo trimestre di quest’anno. È evidente come la cosa sia preoccupante. Credo bene che società come le cartiere (come la gran parte delle industrie di processo), che basano la loro produttività e il loro costo a grammo su energia elettrica e acqua, stentino a sopravvivere con questo tipo di situazione. È un campanello d’allarme che andrebbe guardato più seriamente, bisognerebbe fare una riflessione più approfondita. A mio avviso è una incognita questa, ancora più pericolosa dell’aumento dei costi delle materie e della scarsità di materiali per i microprocessori.

3. Nel gennaio 2022 Terranova ha acquisito TM Tecnomatic, che progetta dispositivi di misura di flusso e temperatura. Qual è l’obiettivo alla base di questa acquisizione?

Quando abbiamo acquisito TM Tecnomatic, la società è stata ribattezzata in Tecnomatic Flow Elements. I principali obiettivi dell’acquisizione sono stati due: il primo riguarda l’ampliamento del nostro portafoglio prodotti; Tecnomatic produce elementi di misura, gruppi di misura, prodotti che si incastrano perfettamente nella gamma di soluzioni proposte da Terranova. Con questa acquisizione quindi non solo abbiamo completato la gamma ampliandola, ma abbiamo operato una forte sinergia tra elementi di misura e trasmettitori, strumenti che spesso vengono assemblati assieme per creare un prodotto finito di per sé. Prima Tecnomatic era nostro fornitore per queste parti, ora possiamo godere del vantaggio di avere quegli stessi prodotti gestiti internamente al gruppo. Inoltre, ci presentiamo al cliente con un pacchetto più grande e completo e siamo così in grado accorpare diverse merceologie presentandoci come unico interlocutore.

In merito alla seconda motivazione, noi come Terranova nutriamo un profondo interesse nel ridare vita a quelle che sono state società storiche italiane. Nel 2012 facemmo la stessa operazione con Spriano, che arrivava addirittura da una fondazione del 1923, e che versava più o meno nella stessa situazione di difficoltà. Da Italiani, teniamo molto a questa legacy, a questa eredità che si crea tra le società che hanno fatto la storia della strumentazione, non solo in Italia, e il territorio in cui sono nate. Per noi quindi la possibilità di poter accorpare una società che produce soluzioni di livello e qualità, e che è stata fondata in Italia nel 1962 (Tecnomatic) non può fare altro che arricchire un patrimonio che sarebbe davvero un peccato se dovesse andare perduto.

4. Ecco, una domanda su Spriano, che ha appena nominato. L’azienda produce misuratori di pressione e temperatura, Valcom strumenti di misura e trasmettitori, infine, Mec-Rela valvole di controllo; Terranova propone un ampio portafoglio di prodotti, ma quali sono le soluzioni di punta? E come si è evoluto il vostro approccio ai settori di riferimento?

Il nostro approccio ai settori di riferimento si è evoluto al seguito della nostra storia. Siamo nati come Valcom nel 1974, puntando e operando nel settore della carta. Con l’introduzione nel settore della carta e delle cartiere ci siamo poi allargati al settore generico dell’industria, intesa come organizzazione che produce materiali chimico farmaceutici, tessili, alimentari, sempre però di dimensioni adeguate. Abbiamo in quegli anni imparato a produrre strumentazione “generica”. Negli anni ‘90 invece abbiamo affrontato uno sviluppo importante aprendoci totalmente al mercato navale grazie alla collaborazione con l’Università di San Pietroburgo, con cui abbiamo sviluppato delle tecnologie che abbiamo in seguito brevettato. Ci dedichiamo quindi a servire anche tutti quei prodotti che entrano a contatto con fluidi un po’ più corrosivi, come acqua di mare, e portiamo avanti, insieme a prodotti per questo settore anche nuove soluzioni digitali. Non più strumenti analogici ma soluzioni che devono passare da un microprocessore che ne governa la logica. L’ulteriore vero salto arriva proprio nel 2012 con l’acquisizione di Spriano. Con questa acquisizione ci siamo aperti ulteriormente verso una nuova fetta di mercato: quello dell’Oil & Energy.

Le soluzioni di punta sono un po’ le medesime per tutti i settori di riferimento, solo che cambiano di veste. Mi spiego: un trasmettitore di pressione, livello o temperatura, che sono un po’ il nostro core business, destinato all’industria alimentare avrà un determinato attacco al processo, una precisa custodia e un certo protocollo d’uscita – direi light per resistenza alle condizioni ambientali, o comunque stringenti per quel che riguarda i requisiti di compatibilità alimentare ecc. Lo stesso trasmettitore può essere proposto per il settore Offshore ma costruito con materiali più pregiati, una meccanica più robusta e protocolli di comunicazione dedicati a quel settore. In breve, direi che il trasmettitore di pressione, livello e temperatura è la soluzione di punta della società.

5. A un anno e mezzo dal lancio, come si sono integrati sul mercato gli interruttori di livello a Ultrasuoni ASL?

Si tratta di uno dei prodotti sviluppati negli anni ‘90 che è stato per un trentennio uno dei prodotti di punta del settore navale. Abbiamo deciso solo 2 anni fa, e con colpevole ritardo, di passare alla digitalizzazione completa di questo tipo di strumento per migliorarne tanto la diagnostica quanto la possibilità e la calibrazione, ma l’importante è esserci arrivati. In questo modo abbiamo migliorato i consumi interni per la calibrazione perché possiamo programmare tutto da remoto. La produzione di serie è terminata con il finire del 2021 e abbiamo ricevuto il primo ordine a febbraio 2022, prime due navi equipaggiate con questo interruttore. Siamo in attesa della conclusione del terzo mese per avere la conferma definitiva che ci permetterà poi di procedere all’installazione sulle prossime imbarcazioni. Sicuramente è stato un rinnovo di prodotto che ha generato per ora risposte positive. Siamo ottimisti che quest’anno possiamo fare bene.

6. Una curiosità sulla collaborazione con l’Università di San Pietroburgo, vista la situazione attuale che stiamo vivendo. Ce ne può parlare?

Certo. La collaborazione con l’Università di San Pietroburgo è iniziata e finita nel corso degli anni ‘90: in quel periodo l’Università era all’avanguardia nello studio della fisica acustica, per cui abbiamo stretto questa partnership per realizzare delle tecnologie, come gli interruttori di livello di cui sopra. Ma terminato quello studio il processo è stato interamente assorbito da noi e la collaborazione è terminata.

7. Ing. Valletti, avete altre soluzioni in cantiere per quanto riguarda l’implementazione 4.0?

Sì, quello su cui stiamo lavorando riguarda il protocollo di comunicazione dello strumento. Cioè, dei quattro grandi filoni di cui si occupa l’industria 4.0, il nostro lavoro è rivolto alla comunicazione dei big data ed è inevitabile il fatto che anche la strumentazione digitale da campo a breve si muoverà su un protocollo di comunicazione che verrà guidato da cavi ethernet. Questo è testimoniato dal fatto che i grandi investimenti si stanno muovendo nella direzione di uno sviluppo del protocollo di nome ethernet APL che dovrebbe dettare le regole della comunicazione dei device da campo, e tutto quello che gli sta intorno, da 3-4 anni a questa parte. Ci sarà una situazione di transizione necessaria che deve essere gestita: non si può semplicemente prendere tutto l’installato del mondo e gettarlo, bisognerà capire come rendere compatibili i vecchi strumenti in campo, i nuovi cavi ecc. Noi, dal nostro piccolo punto di vista, stiamo portando avanti questo tipo di studio e di sviluppo. Attualmente, la data di uscita prevista sul mercato per questo nuovo protocollo a cui stiamo lavorando è il secondo semestre 2023. Abbiamo già disegnato una roadmap del progetto, allocando importanti risorse.

8. La sostenibilità, il risparmio/efficientamento energetico e l’uso delle rinnovabili sono temi sempre più pressanti. Quanto sono importante per voi questi aspetti? Qual è la vostra vision e il vostro impegno in tal senso?

Sono aspetti certamente molto considerati. Per fare un esempio, l’anno scorso abbiamo cambiato metà dell’impianto di riscaldamento condizionamento, convertendo da un riscaldamento a gas a un sistema elettrico. Nei nostri siti produttivi abbiamo impianti a pannelli solari che generano circa il 70% del consumo energetico, ma stiamo pensando di raddoppiare anche la parte di energia che generiamo in modo sostenibile attraverso questo tipo di rinnovabile. Abbiamo confermato l’intenzione a procedere alla Certificazione Ambientale ISO 14001, che è obiettivo del 2022 e andremo a seguire quella politica. Inoltre, ci stiamo muovendo nell’ottica della riduzione degli sprechi e dell’efficienza energetica. All’interno dell’organizzazione stiamo portando avanti questa filosofia intesa come “ciò che consumiamo noi come azienda”. Dall’altro punto di vista, stiamo lavorando sul prodotto. Non possiamo però dire che uno strumento di nostra produzione potrà avere meno consumi, perché l’alimentazione 24V e l’uscita in corrente sono standard definiti. Quello che possiamo fare però è guidare l’innovazione volta al risparmio energetico, rimanendo all’interno degli stessi parametri a livello di consumo del prodotto e fornendo un qualcosa che è in grado di ridurre sprechi e consumi indirettamente, quindi lato cliente. Stiamo poi cercando di rinnovare il prodotto per renderlo più facilmente separabile quando questo arriva in fase di smaltimento: un prodotto è fatto di 3, 4 parti, è studiato in modo intelligente, per cui si può separare. Una parte andrà nell’alluminio, un’altra sarà in acciaio e così via. Disponendo ogni prodotto di una documentazione a corredo che spiega quali materiali sono stati impiegati e dove devono essere smaltiti.

9. Ora che si è tornati agli eventi in presenza, qual è stata la vostra impressione venendo nuovamente a contatto diretto con il mercato anche in questi contesti? E qual è la vostra visione rispetto al futuro e i vostri piani rispetto all’industria di processo?

La maggiore presenza agli eventi fieristici è per noi molto importante e siamo felici di essere tornati di persona. Finora abbiamo fatto tappa in: Egitto, Arabia Saudita e Stati Uniti. In programma abbiamo Norvegia, Germania (per il settore marine), Brasile, Perù e Emirati Arabi. Per un’esibizione sul territorio italiano rimaniamo in attesa di OMC 2023.

Infine, credo che l’industria di processo sia, rimanga e rimarrà sempre il nostro target di riferimento perché non è un qualcosa di cui si potrà fare a meno. L’industria di processo è essa stessa un ‘processo’ da quando è nata, è un processo di per sé. È dalla rivoluzione industriale che un impianto non dura più di 15-20 anni, ogni volta subentra qualcosa di nuovo e bisogna adeguare standard, requisiti e capacità produttive ma non se ne può fare a meno. La difficoltà, data la nostra dimensione, sarà cercare di stare al passo con questa evoluzione.

Rossana Saullo

r.saullo@tim-europe.com