Nolangroup ha il suo quartier generale a Brembate di Sopra dove, nel 1972, è nata dall’intuizione di Lander Nocchi di impiegare per la produzione dei caschi da motociclista il LexanTM (marchio registrato di SABIC) un materiale plastico innovativo che la Nasa aveva da poco reso accessibile anche per usi civili. L’intuizione si rivelò corretta: oggi il Gruppo fattura 40 milioni di Euro, conta 370 dipendenti e si estende su un’area di 30.000 mq, dove ogni anno si realizzano 400.000 caschi.
“Serve una quantità di aria compressa impressionante per far funzionare uno stabilimento come il nostro, che gestisce tutte le fasi di produzione di un casco: qui entrano i granuli di plastica ed escono i caschi indossati dai piloti di MotoGP e Superbike del calibro di Casey Stoner“ racconta Alberto Corna, Technology Manager di Nolangroup Spa.
Tutta la produzione si concentra nello stabilimento in provincia di Bergamo. “Siamo una realtà in controtendenza. In Italia abbiamo il ciclo produttivo sia dei caschi in policarbonato a marchi Nolan e Grex, sia di quelli in fibre composite, a marchio X-lite; c’è poi N-Com, dedicata ai sistemi di comunicazione personalizzati tra i caschi – continua Corna – Questa scelta risponde, tra le altre, all’esigenza di valorizzare il Made in Italy come sinonimo di qualità e di affidabilità. I nostri caschi sono garantiti 5 anni dal momento dell’acquisto, per qualsiasi difetto di materiale o fabbricazione”.
Italiana è anche la tecnologia dei compressori che alimentano tutti i dispositivi pneumatici del processo produttivo dei caschi. “I compressori Mattei hanno trovato presso Nolangroup pane per i loro denti! – afferma Corna – La nostra richiesta di aria compressa riguarda tutti i reparti produttivi, dalla progettazione all’omologazione. In questo senso, l’applicazione più dispendiosa è l’espulsione del pezzo dallo stampo durante lo stampaggio del polistirolo: per farlo usiamo solo la forza data dall’aria compressa, in modo da non danneggiare un materiale così delicato. Anche la fase di stampaggio a iniezione in policarbonato è molto intensa, con cicli di lavoro 24 ore su 24 per 6 giorni alla settimana. I compressori Mattei alimentano anche tutte le altre utenze degli impianti: dalle carteggiatrici manuali alle pistole per la verniciatura; dai posaggi per l’applicazione delle grafiche sulle calotte agli avvitatori dell’assemblaggio e, in generale, per qualsiasi altra esigenza manifatturiera. L’aria compressa è impiegata persino in fase di omologazione, per effettuare i test di caduta che accertano la qualità e la sicurezza del prodotto”.
Il parco macchine di Nolangroup comprende due compressori della Serie Classic e tre Optima. L’ultima consegnata è un’Optima 110, una macchina a velocità variabile che interviene quando la produzione è a pieno regime per garantire il corretto funzionamento dell’impianto. L’inverter regola in automatico la velocità rotativa del motore in base al profilo di carico, assicurando che l’aria emessa dal sistema corrisponda alla richiesta reale.
“Sono in Nolangroup dal 1995 e da allora vedo all’opera le macchine Mattei, di cui posso confermare l’affidabilità e l’efficienza. I compressori sopportano bene cicli di lavoro molto intensi, evitando fermi di produzione che sarebbero deleteri per uno stabilimento come il nostro. Le cinque macchine, tarate con pressostati diversi, sono sempre in funzione, anche di notte con un regime di carico ridotto per tenere in pressione le valvole. Della Optima 110 apprezzo il funzionamento con inverter: si tratta di una caratteristica importante, alla quale nessuna macchina industriale dovrebbe rinunciare, dati i vantaggi tangibili in termini di risparmio energetico e di costi” conclude Corna.
