Sicurezza dei manutentori con il WCM

L'Associazione Italiana di Manutenzione (Aiman) ha più volte ripreso il tema della sicurezza dell'ambiente di lavoro, uno dei cardini di una buona organizzazione manutentiva, in numerosi congressi e seminari.

Secondo le linee guida Aiman, riprese poi dalle norme UNI, al Responsabile di Manutenzione, è demandato, fra l'altro, il compito di coordinare le risorse impegnate nel prevenire possibili situazioni di rischio sia per l'incolumità delle persone che per la tutela dell'ambiente. Il Servizio di Manutenzione quindi è in prima linea nel determinare la sicurezza degli addetti e la tutela dell'ambiente interno e circostante la fabbrica.

Ma è con il WCM che questo ruolo "storico" acquisisce una efficacia mai conosciuta prima. Uno dei pilastri del WCM è la Manutenzione Professionale che integra la sua azione con la Manutenzione Autonoma degli operatori di macchina, un ruolo caro al Total Productive Maintenance (TPM) che, nonostante sia nato alla fine degli anni '70, diventò successivamente una costola importante nel WCM, che fu messo a punto oltre dieci anni più tardi.

Lo scorso ottobre, in questa rubrica, scrivemmo sul WCM e del suo impatto sui sistemi informativi. Infatti, è con la sistematica raccolta dei dati e con le successive analisi e modifiche migliorative, che si raggiungono quegli obiettivi di zero guasti e zero difetti, e qui diciamo anche zero infortuni.

Il tema degli infortuni è spesso affrontato traguardando prima di tutto il personale di produzione e il luogo di lavoro, durante l'attività di fabbricazione. Le ricerche nell'ambito della sicurezza del manutentore, invece, in Italia sono piuttosto rare, la più recente risale infatti a una quindicina di anni fa. Tale ricerca fu svolta da un gruppo di lavoro di Aiman e Aias (Associazione Italiana Addetti alla Sicurezza) e, al termine dei lavori, ebbi occasione di presentarla per sommi capi ad un Master sulla  Sicurezza organizzato dal Politecnico di Bari (Cattaneo, 2001).

Una fonte primaria di questa indagine erano i dati INAIL necessariamente rielaborati poiché sfortunatamente, essendo la manutenzione un servizio trasversale alle attività economiche, avere dati di prima mano da ISTAT o INAIL è praticamente impossibile, salvo fare una indagine campionaria ad hoc oppure ricorrere a dei questionari originali come fu fatto dal gruppo di lavoro Aiman-Aias.

In estrema sintesi dalla ricerca emersero due elementi importanti:

• fra i rimedi per limitare gli infortuni al manutentore sono stati individuati una più accurata valutazione del rischio (55%) e una migliore formazione/informazione del personale (40%); 
• il 75% degli infortuni è causato da una azione operata dall'infortunato stesso.

Ed è su questi elementi che possiamo lavorare con il WCM e con opportune applicazioni software ad esso collegate.

Le azioni migliorative adottate con il WCM sono utili sia per acquisire consapevolezza sulla architettura del macchinario che si deve mantenere, sia per valutare con maggiore cognizione di causa i rischi potenziali ed i pericoli ai quali il tecnico è sottoposto durante l'intervento di manutenzione.

L'esercizio di applicare sistematicamente per ogni guasto, una serie di metodi per risalire alle cause che li hanno prodotti, identificando i percorsi perevitarli in futuro, produce una ginnastica mentale  che ha un elevato contenuto formativo. E questo

con gli strumenti del WCM ben più snelli ed efficaci della classica FMEA/FMECA.

Quindi il costo per la prevenzione "totale" ottenibile con le pratiche del WCM non va valutato come fine a sé stesso, e cioè come una spesa, ma, sull'altro piatto della bilancia, vanno considerate anche le sessioni di training dei manutentori e degli operatori di macchina coinvolti in questi esercizi.

Se trascuriamo in questa sede i vantaggi derivanti dalla continuità di esercizio in un sistema complesso che funziona a "flusso teso" o ad elevata automazione, un ritorno importante è proprio il training dei manutentori e la sensibile riduzione dei potenziali infortuni. Quel 75% che è causato dalla imperizia, superficialità o incoscienza del rischio, e che pregiudica la sicurezza del manutentore.

I metodi di analisi utilizzati dal WCM durante le sessioni di manutenzione migliorativa sono un buon  punto di partenza per aumentare la sicurezza "intrinseca"del manutentore, ma si può fare di più.

La raccolta dei dati inerenti guasti e derive, uniti ad una "esplosione" sufficientemente analitica delle parti di impianto, a delle specifiche di intervento, e a delle ferree raccomandazioni sui dispositivi di protezione necessari e sulle precauzioni da adottare, come anni di lavoro nei petrolchimici ci hanno insegnato ad elaborare, tutto questo è poi riassunto dentro BigData.

Le informazioni contenute in BigData ci permettono di presentare al manutentore, mediante opportune App, delle sintesi molto efficaci sui lavori da svolgere (pochi e raramente "a guasto", se il sistema WCM funziona), sulle precauzioni da prendere, su come evitare i pericoli che l'intervento potrebbe comportare, mettendo anche gli operatori più distratti nelle condizioni di svolgere i lavori in tutta sicurezza ed avendo il background necessario per poterli eseguire a portata di mano.

D'altro canto la sicurezza, come la manutenzione(professionale) è uno dei pilastri del WCM, dato  che la prevenzione degli infortuni è per il WCM un "valore assoluto" non negoziabile. Per contro i metodi usati per analizzare le problematiche di sicurezza sono assolutamente mutuabili dalle analoghe metodiche usate in manutenzione per portare a compimento il cd miglioramento continuo e le azioni migliorative più consistenti (Manutenzione Proattiva).

La ricerca delle azioni non sicure, delle condizioni non sicure, e dei quasi incidenti, corrisponde nel linguaggio della manutenzione alla   identificazione dei segnali deboli e delle derive, parimenti la ricercadella causa radice allo scopo di rimuoverla, ossia della causa prima che ha generato da sola ocon altre concause successive l'evento indesiderato (in questo caso l'infortunio, in manutenzione il

guasto), è uno dei classici percorsi di analisi adottati anche dalla manutenzione. Allo stesso modo esiste un piano di azioni per la sicurezza così come esiste il piano di manutenzione.

I lunghi anni di lavoro, e la messa a punto delle relative applicazioni software, spesi per dotare la manutenzione degli strumenti necessari a raggiungere l'obiettivo cardine WCM di zero guasti potranno essere impiegati senza particolari modifiche alle attività che mirano al raggiungimento dell'analogo obiettivo cardine WCM di zero infortuni. E così che il Servizio di Manutenzione grazie al WCM potrà intervenire sulle problematiche di sicurezza con maggiore efficacia rispetto al passato.