Il panorama dei sistemi informativi non è particolarmente incline alle novità, tuttavia mi è sembrato che l'esperienza del World-Class Manufacturing applicata alla manutenzione e per converso al suo sistema informativo meriti una breve descrizione.
Il WCM (World-Class Manufacturing) non è certo un modello recente.Verso la metà degli anni '80 quando come RDA (Istituto per la Ricerca e l'Intervento nella Direzione Aziendale) vedevamo crescere l'interesse per la Qualità Totale ed il Just in Time, avviammo una collaborazione con Richard Schonberger (grazie all'impegno di Carlo Francesco Baroncelli, allora partner RDA e di Luciano Furlanetto, amministratore RDA) che si concretizzò con la pubblicazione in italiano, agli inizi del 1987, di "Tecniche produttive giapponesi. Nove lezioni di semplicità" e con una serie di seminari che organizzammo con Schonberger in giro per l'Italia.
Pochi mesi dopo uscì in italiano, con la prefazione di C. F. Baroncelli, "World-Class Manufacturing, le nuove regole per una produzione di classe mondiale". E con questo libro Richard Schonberger entrò nel cuore di chi voleva rinnovare l'industria italiana.
La digestione di queste nuove regole è durata più di un decennio ed ha interessato la manutenzione semplicemente perché, nella più recente formulazione, è l'elemento chiave di due dei dieci pilastri del WCM: Autonomous Maintenance & Workplace Organization e Professional Maintenance; fatto che assume una particolare rilevanza nel settore automotive fortemente integrato e automatizzato.Volendo semplificare, un mantra ripetuto fino alla noia che discende direttamente dal WCM è zero guasti-zero difetti.
Zero difetti, perché i difetti il più delle volte dipendono da derive delle macchine le quali a loro volta dipendono da problematiche risolvibili in massima parte proprio dalla manutenzione, che anche in questo caso diventa il centro di efficienza ed efficacia del sistema produttivo.
Non bisogna dimenticare che l'approccio giapponese è tutto meno che tecnicistico e quindi d'accordo zero fermate, zero difetti, ma anche e soprattutto creare un buon team di lavoro. In manutenzione, saper separare la manutenzione autonoma dalla manutenzione professionale, con relativo addestramento dei team, consente importanti recuperi di efficienza.
C'è un film molto interessante sotto questo profilo che evidenzia bene queste tematiche e la dialettica fra una produzione eccellente e un buon team di lavoro.
Si tratta di Gung Ho (Arrivano i giapponesi, 1986), per la regia di Ron Howard. Ciò nonostante, Zero fermate e Zero difetti, rimangono due sfide imperative. La manutenzione, per rispondere a queste nuove sfide, ha dovuto adeguare i suoi strumenti di intervento ed in particolare il sistema informativo.
Noi, una decina di anni fa, abbiamo iniziato a sperimentare queste tecniche nell'indotto automotive, facendo una serie di esperienze dirette sul campo e sviluppando nel sistema informativo di manutenzione due linee evolutive: una riguarda il monitoraggio dei guasti e più in generale le derive e l'altra i metodi per la loro eliminazione.
Fra i metodi su cui siamo intervenuti è importante citare la manutenzione preventiva attiva (non semplicemente una diagnostica precoce) di cui daremo nota in un prossimo articolo.
Continua a leggere l'articolo di Maurizio Cattaneo, Amministratore Unico di Global Service & Maintenance Srl, sul numero di Ottobre 2015 di Manutenzione T&M
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