Soluzione software per lo sviluppo di motori elettrici

Per entrare nel mercato in espansione dei veicoli elettrici, Renault ha voluto creare un nuovo progetto di motore.

Anziché limitarsi a progetti e processi esistenti, il team Renault ha avuto l'opportunità di iniziare da zero, pur rispettando i normali vincoli di tempistica, budget e qualità.

In particolare, un gruppo diretto dal sig. Patrick Orval è stato incaricato dell'analisi strutturale del rotore avvolto del motore. Il gruppo ha utilizzato Maple già nelle prime fasi con le approssimazioni del primo ordine del rotore.

E' stato quindi possibile ottenere un'idea di come i componenti si sarebbero comportati con parametri e condizioni operative differenti, permettendo di eseguire scelte accurate per le dimensioni principali.

Dopo avere analizzato il primo insieme di risultati, il team ha anche capito quali tematiche avrebbero richiesto una maggiore fedeltà. Da qui, sono stati ulteriormente sviluppati i modelli matematici corrispondenti in Maple. Sottolinea il sig. Orval:"Abbiamo cominciato con la creazione di modelli matematicamente semplici e siamo riusciti a ottenere dei risultati in linea con gli obiettivi del progetto.

Grazie alla grande quantità di supporto e risorse sia nel prodotto stesso, sia online, in un breve periodo di tempo abbiamo potuto acquisire dimestichezza e sviluppare modelli più sofisticati".

Un particolare problema di complessità crescente risolto con Maple è stato quello della bietta di cava, che tiene in posizione i conduttori rotorici per assicurare affidabilità sia sotto massimo carico che nel funzionamento a lungo termine. Modellando la deviazione della bietta sotto carichi centrifughi e termici, è stata determinata una prima semplice regola basata sulla rigidezza flessionale. Tenendo in considerazione i dati dei concorrenti, sono stati selezionati lo spessore e il materiale appropriati per la bietta. Grazie a questo semplice modello, è stata individuata un'opportunità di riduzione della massa del rotore (più leggero è meglio, perché il veicolo può fare più strada con la stessa carica della batteria). La soluzione immaginata dal team è descritta come due spessori ?connessi matematicamente' in Maple per creare un'approssimazione del primo ordine di una nuova bietta di cava.

Ciò è stato fatto in maniera analitica e parametrizzata, per poter determinare facilmente un possibile insieme di dimensioni per questa ?nuova forma' della bietta. E' stata quindi investigata la libreria dei fattori di concentrazione per limitare gli stress nel punto in cui lo spessore della bietta cambia ed è stata eseguita un'analisi degli elementi finiti (FEA) per validare il progetto completo.

Questo lavoro non solo ha permesso al team di ridurre la massa del rotore, ma ha anche portato alla richiesta accolta di un brevetto progettuale. Descrivendo questo risultato, il Sig. Orval afferma: "Maple è stato fondamentale per aiutarci a definire il rotore e-powertrain di terza generazione. La sua portata ci ha permesso di creare modelli che sono perfettamente adatti alle nostre esigenze e di raggiungere risultati eccezionali già nelle prime fasi del processo di progettazione. Inoltre, il lavoro eseguito con Maple ha significativamente contribuito a ridurre i nostri costi di ingegneria, permettendoci di incorporare tecnologie di terze parti come la FEA".

Il team ha proseguito esaminando gli stress interni risultanti sui conduttori nel sistema. Fra gli altri fattori, gli stress interni sono determinati dalla rigidità dei conduttori e dall'attrito fra la bietta di cava e la pila di lamierini. Usando Maple, il team è riuscito a modellare caratteristiche non lineari come l'attrito fra bietta e pila e la perdita di contatto locale fra conduttori e bietta a elevate velocità di rotazione. Rigidità dei conduttori e coefficiente di attrito sono state determinate mediante confronto con misure di deformazione e quindi utilizzate come dati realistici in una FEA del rotore.