Ing. Marchetti, può introdurre ai nostri lettori la realtà del Gruppo Del Conca? E qual è l’attività specifica dello stabilimento dove lei opera?
Ceramica del Conca è una consolidata realtà multinazionale nel campo dei pavimenti e rivestimenti ceramici con due stabilimenti di produzione in Italia, uno a San Clemente (RN) e l’altro a Savignano sul Panaro (MO). Del Gruppo Del Conca fanno parte anche Del Conca USA situata a Loudon in Tennessee, Ceramica Faetano Spa azienda produttiva nella Repubblica di San Marino e un centro logistico a Solignano (MO). Nei nostri stabilimenti produciamo collezioni ceramiche di ogni genere e formato di fascia alta. In quello in cui sono occupato io siamo specializzati in “spessorato”, piastrelle di spessore dai 18 ai 30 mm destinate prevalentemente ad usi esterni.
Quali sono i prodotti, i settori e i mercati principali ai quali si rivolge il Gruppo Del Conca?
Ceramica del Conca diversifica l’offerta del suo prodotto in tre principali tipologie: settore della pavimentazione di edifici residenziali e industriali, collezioni per il rivestimento delle pareti attraverso la ceramica e il settore outdoor tramite le linee di prodotto ad alto spessore. I nostri clienti sono tipicamente dei distributori che propongono il nostro materiale agli utilizzatori finali e partecipiamo anche a progetti nei quali il nostro materiale viene scelto e utilizzato da progettisti o architetti. Vendiamo in oltre 70 paesi nel mondo e il fatturato negli ultimi anni è stato di oltre 140 milioni di euro annui.
Qual è invece il suo ruolo e quali le sue responsabilità? Da quanto tempo svolge questo incarico?
Dopo molte esperienze lavorative in diversi settori, sempre in ambito operations, circa tre anni fa sono approdato in “Del Conca”, dove svolgo la mia attività nel plant di San Clemente. Nello stabilimento mi occupo dell’engineering e della manutenzione, in pratica seguo il ciclo di vita di tutti gli asset. Il lavoro consiste nello studio di nuovi impianti o revamping di vecchi, nella gestione di questi durante la loro vita utile, nella loro manutenzione e messa fuori servizio. Nel lavoro mi coordino con i colleghi omologhi degli altri stabilimenti, per fare sinergia nelle nostre attività e scambiarci esperienze, dato che lavoriamo su impianti simili e spesso con macchine uguali. Da sempre imposto il lavoro in un’ottica di lean production, focalizzando l’operato sul risparmio energetico e sull’economia circolare, due obiettivi molto sentiti che Ceramica del Conca persegue con costanza e attenzione.
Come è strutturato il team di manutenzione in Ceramica del Conca? Quante persone ne fanno parte quali sono le competenze principali dei vostri manutentori? La loro formazione è eseguita con personale interno o vi affidate a ditte esterne?
La struttura della manutenzione nell’azienda rispecchia quella delle grandi industrie del settore ceramico: c’è un servizio di manutenzione centrale che interviene in tutto lo stabilimento e una manutenzione interna al reparto scelta che si occupa solo di questo. Nei rimanenti reparti, è presente del personale in grado di condurre l’impianto e di fare semplici interventi di manutenzione.
Appena inserito in azienda, questa gestione mi è sembrata originale e ritenevo che disperdesse le risorse. A ben vedere, mi sono accorto che era una forma particolare e inconsapevole di TPM. Le piccole manutenzioni, i controlli e gli interventi di routine sono fatti dal personale di reparto, mentre gli interventi più grandi e più complessi vengono svolti dal servizio di manutenzione centrale che si occupa anche dell’ingegneria di manutenzione e della gestione della ricambistica.
Il mio ruolo è gestire la manutenzione centrale, che comprende anche i servizi generali ed il magazzino ricambi, quindi gestisco tutta quella che è la parte tecnica e tecnologica del plant. Sono responsabile di due capiofficina (uno meccanico ed uno elettrico), dieci manutentori, due addetti ai servizi generali e due addetti al magazzino ricambi.
Con questo personale, ed il supporto non continuativo di ditte esterne, garantisco il funzionamento del nostro impianto che lavora 24/7.
I manutentori che lavorano sotto la mia responsabilità hanno competenze trasversali che vanno dalla meccanica (disponiamo anche di una piccola officina con alcune macchine utensili), all’impiantistica (elettrica idraulica e pneumatica), dall’elettronica all’informatica, il tutto focalizzato principalmente sulle macchine in dotazione nei vari reparti.
La formazione dei manutentori inizia da quella scolastica dei singoli elementi per arrivare a quella “on the Job” con affiancamento del personale più esperto al personale con meno anni di esperienza; a questo poi si aggiunge una formazione sulle nuove tecniche di manutenzione, tenuta da me o da personale esterno qualificato.
In tema di formazione vale la pena spendere una parola sulla nostra “Academy”: un percorso formativo per il personale neoassunto, che prima di essere inserito nella postazione di lavoro definitiva, viene impiegato per i primi sei mesi in manutenzione, e i rimanenti sei in ognuno dei reparti in cui è strutturato il nostro impianto.
L’aspetto, secondo me vincente di questa “Academy”, è che tutto il personale neoassunto entra in azienda passando i primi sei mesi in manutenzione, dove riceve un imprinting tecnico fondamentale per il prosieguo della sua esperienza lavorativa, facendolo diventare un pilastro di questo TPM ante litteram.
Quali sono le principali problematiche manutentive con le quali vi confrontate? E quali strategie applicate per affrontarle al meglio?
In un impianto grande e complesso come il nostro ci troviamo ad avere a che fare con problemi di ogni genere, quindi è difficile fare statistiche, ma se proprio devo fare una classifica, al primo posto non metterei le macchine, ma l’approccio personale dei dipendenti. È di fondamentale importanza porre la dovuta attenzione alla cura degli asset, non trascurare i segnali di allarme e non fare riparazioni senza aver indagato prima sulle cause che hanno provocato il danno. Le problematiche manutentive possono aumentare a causa della polvere che non favorisce né la meccanica né l’elettronica; a questo poniamo rimedio con una buona attività preventiva e di recente abbiamo fatto progetti pilota di 5S, per rendere più facile la pulizia dei nostri reparti e migliorare l’ambiente di lavoro. Inoltre stiamo implementando sempre più forme di manutenzione predittiva volte ad evitare i guasti.
Dal momento che i nostri impianti lavorano a ciclo continuo, cerchiamo di concentrare tutti gli interventi più importanti nel periodo di fermo: per far ciò è necessario conoscere lo stato delle nostre macchine e programmare al meglio tutti gli interventi da fare nell’arco di pochi giorni.
Ceramica del Conca è un’azienda fortemente orientata al 4.0. Ci può spiegare nel dettaglio quali tecnologie/soluzioni avete implementato in questo senso? E quali eventualmente state pensando di implementare?
Ormai l’impianto è un impianto 4.0 a tutti gli effetti: le macchine di produzione sono tutte automatiche e dialogano sia tra loro che con i sistemi di trasporto automatici (LGV). Anche la movimentazione del prodotto finito è gestita da macchine che comunicano tra loro ricordando le caratteristiche e la posizione di ogni singolo pallet.
L’avanzamento della produzione è supervisionato da un software che prende i dati dalle linee in tempo reale per poi elaborarli e renderli disponibili in via grafica o analitica. Ultimamente abbiamo installato anche una App che ci consente di controllare in tempo reale i costi di manutenzione e poterli elaborare.
Nel prossimo step dovremo unire due progetti ai quali stiamo lavorando: il primo è l’implementazione di un CMMS per la gestione della manutenzione, il secondo è un sistema di condition monitoring applicato alle macchine più critiche. L’obiettivo è di far dialogare questi due sistemi per lanciare alert non appena un asset presenta delle criticità e il relativo ordine di lavoro.
Quali sono secondo lei i principali ostacoli alla diffusione di tecnologie 4.0 per la manutenzione e l’asset management nell’industria? È solo una questione di costi o c’è dell’altro?
Non dimentichiamo che quello che oggi noi familiarmente chiamiamo 4.0, è una rivoluzione e nella fattispecie è la quarta rivoluzione industriale e, come ogni rivoluzione, ha dei fautori e dei detrattori. Gli ostacoli alla sua implementazione ad oggi non penso siano legati ad un fattore puramente economico, del resto ogni macchina è governata da un PC o da un PLC quindi le informazioni ci sono già e gli applicativi che le raccolgono e le fanno dialogare si trovano a costi ragionevoli; penso piuttosto che non si sia capita ancora la valenza del 4.0. Oggi il 4.0 è, in molti casi, visto esclusivamente come una “cosa” che permette di prendere i contributi statali e non come un utile strumento, che consente di avere dei risultati in termini di miglioramento e in più porta anche sgravi fiscali.
Nel mio lavoro incontro molti commerciali che presentano i loro prodotti, e per prima cosa dicono: “questo oggetto può essere messo in rete, quindi rientra negli incentivi del 4.0” come i venditori di automobili che dicono “in questo periodo c’è la rottamazione”.
D’altro canto non tutti sono pronti e disposti ad analizzare questa serie di dati aggregati ma preferiscono lavorare sui singoli dati parziali. Per fare un esempio pratico paragono il 4.0 all’OEE.
In tutte le aziende sono presenti i dati di disponibilità delle macchine, dell’efficienza produttiva e della qualità, ma molti ancora non fanno questa semplice moltiplicazione che dà un valore molto più realistico e significativo dei singoli valori. Sul perché sia così ho alcune ipotesi, ma non credo sia questo l’ambito giusto in cui parlarne.
Lei è anche Coordinatore Regionale di A.I.MAN. per l’Emilia- Romagna. Quanto è diffusa dal suo punto di vista la cultura della manutenzione industriale nella sua regione? E in generale in Italia? Cosa è stato fatto di buono e cosa ancora si può fare invece per contribuire a far sì che la manutenzione torni a essere percepita come un investimento e non più come un costo per le aziende?
L’Emilia-Romagna è da sempre una delle regioni italiane trainanti a livello industriale e, con i suoi distretti industriali, riesce ancora a far concorrenza al resto del mondo: parliamo di ceramica, di meccanica di alimentare di medicale ecc. Questi settori, per poter essere all’avanguardia e competere a livello mondiale, hanno dovuto organizzarsi al massimo a livello produttivo e, organizzarsi in un mondo in cui la produzione è sempre più gestita dalle macchine, significa avere impianti efficienti e da qui la necessità di una manutenzione puntuale.
Il concetto di manutenzione efficace è passato per una sorta di osmosi: dalle aziende più grandi a quelle più piccole con un benefico effetto a cascata. Nella mia veste di coordinatore regionale dell’A.I.MAN. però ho modo di vedere realtà in cui la manutenzione svolge ancora un ruolo da “Cenerentola” dei reparti aziendali, non perché non se ne senta il bisogno, ma spesso per poco lungimiranti scelte aziendali.
Il fatto è che in certe realtà, fortunatamente sempre meno, si tende a tagliare senza cognizione di causa le spese di manutenzione per trovare facilmente risorse economiche, ma senza immaginare le conseguenze che questo porterà nel medio e lungo periodo. Una buona politica manutentiva porta, una volta a regime, a una riduzione dei costi di manutenzione. Un taglio drastico del budget di manutenzione invece, nell’immediato non si nota, ma nel tempo provoca un rapido decadimento dell’impianto sino a renderlo non più economica menteutilizzabile.
A livello nazionale la cultura manutentiva è diffusa un po’ a macchia di leopardo, laddove ci sono grandi realtà industriali o importanti distretti industriali è più diffusa e radicata, mentre nelle piccole realtà, specialmente nel centro sud, si cerca di tirare avanti con poche risorse e molta improvvisazione.
In questo scenario entra in gioco A.I.MAN. che, con la sua attività, portala cultura manutentiva e le conoscenze sulle ultime tecniche e tecnologie applicate alla manutenzione ad una vastissima platea di utenti, con eventi sempre gratuiti ed aperti a tutti. Avevamo pensato di programmare un evento ad Ancona per maggio 2020, dato che l’Associazione non aveva ancora organizzato eventi in quest’area. La Pandemia da Covid-19 ci ha costretto a posticipare e al momento la data è da definire. La necessità però aguzza l’ingegno e laddove non abbiamo potuto tenere i nostri eventi in presenza, abbiamo continuato la nostra attività online: con “Il Mese della Manutenzione” e “L’Osservatorio della Manutenzione 4.0” in forma di webinar, potendo così raggiungere una platea di utenti molto più vasta.
Per il futuro auspico un ritorno alla normalità con eventi in presenza, nei quali A.I.MAN. continui a formare il popolo della manutenzione, partendo dalle basi che non sono mai troppo scontate per arrivare poi alle nuove frontiere.
Alessandro Ariu
a.ariu@tim-europe.com
